Bij de hoogdruk, boekdruk of typografie laat de te verrichten arbeid zich indelen in verschillende soorten arbeid, die tegenwoordig sterk gescheiden zijn, nl. handzetten, machinaal zetten, drukken; daarnaast nog andere werkzaamheden, alvorens een drukwerk gereed voor de aflevering is, als het boekbinden.
De letterzetter staat aan een bok of loket, dat is een kast met ca 20 laden (letterkasten), waarop de letterkast schuin geplaatst kan worden. De kast is in vakjes verdeeld, waarin de verschillende letters liggen. De indeling van de letterkast is voor elk land, in verband met de taal, verschillend.
De letterkast bestaat uit twee delen, onder- en bovenkast. Zij bevatten kapitalen (soms kleinkapitalen), kleine letters, cijfers, leestekens, getekende letters, ligaturen en letterwit. Dit laatste dient om de woord-tussenruimte te verkrijgen (spaties) en de alinea’s uit te vullen (vierkanten en kwadraten). Het letterwit en ook alle andere typografische materialen zijn volgens een 12-delig typografisch maatstelsel ingedeeld.
Wit is verder de benaming voor alles, wat tot opvulling gebruikt wordt en niet voor mededrukken bestemd is. Men onderscheidt nog hol-, tabel- en ijzerwit. Dit materiaal bestaat uit lood, antimonium en tin.
Tot de materialen, waarmede de zetter zijn werkstukken opbouwt, behoren de letters, die in verscheidene grootten (corpsen) aanwezig zijn. Talloze letterfamilies staan hem ten dienste, in de meest uitgebreide vorm bestaande uit: normaal, cursief, vet, smal (zie lettertypen). Als versieringsmateriaal is er de lijn, met verschillend beeld, meestal van messing; ornamenten en vignetten.
Tussen de regels plaatst de zetter loden repen, interlinies, die de afstand tussen de regels bepalen. De interlinies zijn 1, 2 en 3 punten dik, die van 6, 12 en 16 punten noemt men regletten.
De zetter verzamelt de letters in een zethaak tot regels en bouwt deze op de galei tot pagina’s. Men onderscheidt nog smoutzetters (die het gevarieerde werk maken) en tabelzetters.
De ontwerper van drukwerk heet layoutman. Men drukt van letters (zie lettertypen), cliché’s, houtsneden, galvano’s, stereotypieën.
Na het zetten bindt hij het zetsel op met een touwtje, waarna op een proefpers een proef wordt gemaakt en de correctie aangebracht. Na de vuile proef volgt de schone proef, die naar de cliënt gaat. Soms volgt een revisie, waarna de order gedrukt kan worden. De vorm wordt in een raam gesloten op de insluitplaat (nog wel steen genoemd).
Voor het machinaal zetten zie zetmachine.
Het drukken geschiedt op degel-, cylinder- of rotatiepers.
Op de degelpers wordt het kleinere drukwerk verwerkt. De van een bekleding (legger) voorziene degel, die bij stilstand van de pers een bijna vlakke ligging heeft, beweegt zich bij de gang van de machine naar boven tot tegen de vorm. Het papier, dat op inlegspelden op de legger wordt ingelegd, ontvangt van de ingeïnkte vorm de druk en dan keert de degel weer naar zijn vroegere plaats terug. In de tussentijd, dat de degel vrij van de vorm is, ontvangt deze laatste door drie of vier rollen de nodige inkt, uit een boven de pers aanwezige bak, door een samenstel van metalen- en specierollen verdeeld en verwerkt. De drukker legt met zijn rechterhand het papier in, terwijl hij met zijn linkerhand het papier er uit neemt; het is begrijpelijk dat hiervoor veel routine nodig is. De moderne degelpersen: Victoria, Zeuss, Heidelberger drukautomaat, Automonopol zijn volautomatisch, hetzij met een aangebouwd inlegapparaat of met een los voorzetapparaat.
De cylinderpers wordt meest gebruikt voor boekwerk, tijdschriften, staten en verder smoutwerk dat te groot is voor de degeldrukpers. De vorm ligt op een horizontale plaat, de wagen of kar. Hij wordt op de cylinder toegesteld. Ook bij de cylinderpers voorziet een samenstel van metalen- en specierollen de vorm van inkt.
Het papier wordt aan één zijde bedrukt (schoondruk) uit de pers gevoerd. Zal de keerzijde van het papier bedrukt worden (weerdruk), dan wordt de stapel papier omgekeerd en met de onbedrukte zijde naar boven op de pers gelegd en afgedrukt.
Men onderscheidt stopcylinderpersen (waarbij de cylinder stilstaat om de vorm te laten terugkomen), tweetoerenpersen (waarbij de cylinder doordraait en bij de teruggang van de vorm door sterke veren wordt opgelicht) en eentoerenpersen (waarbij de cylinder doordraait bij het teruglopen van de vorm, met een hol gedeelte). Bekend zijn de stopcylinderpersen Planeta, Victoria Front, de tweetoerenpersen Miehle, Babcock, L. en M., en Kelly.
Men kan een vouwmachine aan de pers verbinden. Bij het gebruik hiervan worden de vellen, in plaats van op de uitlegtafel, op deze machine gebracht, die de vellen, op het gewenste formaat gevouwen, uitstoot.
Het instellen van de pers en het klaarmaken van vorm en druk (toestellen) is een tijdrovend werk, waarbij de kostbare machines onproductief zijn. Ten einde het wachten van de pers te voorkomen, maakt men de vormen tevoren drukklaar (vormvoorbereiding). Deze methode kwam met de apparatuur uit Amerika. Letters en cliché’s worden op juiste hoogte en drukspanning gebracht, de cliché’s gemonteerd op loden voet. Besparing van 60 à 70 pct op de toesteltijd aan de pers.
Het krantenbedrijf staat, met zijn tempo en daarbij aangepaste outillage, geheel afzonderlijk. Sinds de toepassing van de cylinderpers in 1814 zijn de snelheid en de oplaag van de krant steeds opgevoerd; in de loop van de vorige eeuw kwam de rotatiepers in gebruik, waarbij door het opheffen van alle rustpunten in de pers, dus toepassing van de eindeloze papierbaan en de doordraaiende vormcylinder, een ongelofelijke snelheid werd bereikt. Het eerste patent in deze richting staat op naam van de Engelsman Nicholson (1790),doch eerst in 1835 bouwde Rowland Hill een model voor druk van de eindeloze papierbaan. Op de Walterpers werd ca 1864 de „Times” gedrukt.
Ook Hoe en Bullock vervaardigden rotatiepersen. De thans bekende persen zijn van M.A.N. (Augsburg), Koenig & Bauer, Wifag (Zwitserland) en Hoe (Amerika). De snelheden variëren van 12.000 tot 30.000 omwentelingen per uur, hetgeen bij dubbele productie (dus bij een 32-zijdige pers, tweemaal 16 pagina’s), betekent dat er 60.000 kranten per uur uit de pers rollen. De halfronde vormen zijn bevestigd op een cylinder, waar de baan papier door een tegendrukcylinder de afdruk ontvangt. De schoon- en weerdruk vinden direct na elkaar plaats, waarna de kranten gesneden en gevouwen de machine verlaten.
Aan een rotatiepers is onafscheidelijk verbonden een stereotypie-inrichting voor het vervaardigen van de drukplaten.
De handpers is als productiepers in de bedrijven verdwenen, al komt dit model nog wel voor als proefpers en voor bibliofiele drukken.
De zwarte boekdrukinkt bestaat vnl. uit vernis en roet. Men onderscheidt bij de gekleurde inkten dek- en transparantinkten, van bekende verfstoffen bereid. De inktrollen, voor de persen, bestaan uit specie. Deze specie bevat vnl. gelatine en glycerine, waarbij een mengsel van lijm en suiker. Ze worden gegoten in de daarvoor bestemde bussen, die bij elke pers geleverd worden. Tegenwoordig bestaan speciale rollengieterijen; ook gebruikt men rubber rollen en idem bekleed met een dun laagje specie.
Vakopleiding
De opleiding voor alle grafische branches (letterzetters, boekdrukkers, boekbinders, lithografen, chemigrafen en tekenaars) is geregeld in de Nijverheidsonderwijswet; titel I regelt de schoolopleiding, titel II de opleiding volgens het leerlingstelsel. De school voor de Grafische Vakken te Utrecht en de Amsterdamse Grafische School te Amsterdam geven opleiding voor alle branches, de 1ste Ambachtsschool te ’s-Gravenhage heeft een afdeling zetten en drukken. In Utrecht en Amsterdam is een opleiding voor patroon en bedrijfsleider in de boekdrukkerij.
De opleiding in de bedrijven volgens het leerlingstelsel staat onder toezicht van de Centrale Opleidings Commissie, enkele controleurs bezoeken regelmatig de bedrijven. Het theoretisch onderwijs wordt gegeven aan ruim twintig avondcursussen.
M. H. GROENENDAAL JR
Lit.: Uniforme leerstof zetten, id. drukken (Hoorn, 3de dr 1944-’45); M. H. Groenendaal Jr, Drukletters (Haarlem 1949); J. A. Volcke, Boekdrukmachines (1946); Harry Whetton, Practical Binding and printing (London 1946); A. H. G. Blankenstein en J. Kedde, Insluiten van drukvormen (Den Haag 1941); R. van der Meulen, De Courant (Leiden 1885); M. Schneider, De Nederlandse Krant (A’dam 1943); K. Faulmann, Ill. Gesch. der Buchdruckerkunst (Wien 1882); Klimsch’ Jahrbücher; Algraphische Serie (Graphilec, Mijdrecht 1947); J. Waterink, De grafische beroepen (1949); Tijdschriften: TéTé, American Printer; British Printer; Graphica; Schweizer Graph. Mitt.; R.J. Kok, opleiding in de grafische bedrijven (Den Haag, z. j.).
