Bedoeld is hier de fabricage van het zgn. lichtgas of stadsgas dat door het meestal gemeentelijke - gasbedrijf wordt gedistribueerd en voor huishoudelijke en industriële doeleinden wordt gebruikt. Verreweg het grootste gedeelte hiervan wordt door verhitting, onder buitensluiting van de lucht, van steenkool verkregen.
Bij deze bewerking, die men oorspronkelijk „droge destillatie” heeft genoemd, ontleedt de steenkool in vluchtige bestanddelen (gas, waterdamp, teer en cokes). In verband met de verandering van de steenkool in de nagenoeg geheel uit koolstof bestaande cokes, wordt het proces ook wel carbonisatie genoemd. Het verkregen steenkolengas (kortweg ook koolgas genoemd) bestaat uit verschillende gassen, waarvan de verhouding afhangt van de gebruikte steenkool en van de wijze waarop (temperatuur, destillatietijd) deze ontgast wordt. Als voorbeeld van gas, dat uit normale gaskolen is gedestilleerd, kan de volgende samenstelling worden genoemd: 48 pct waterstof, 24 pct methaan, 14 pct kooloxyde, 2 pct zware koolwaterstoffen, 1 pct koolzuur en 4 pct stikstof.
Daarbij wordt ca 350 m3 gas uit i ton steenkool verkregen, welk gas een calorische waarde heeft van ca 4600 kcal/m3. Bij kortere destillatietijd is de samenstelling anders en de calorische waarde hoger.In de zgn. cokesovens van een cokesfabriek worden andere kolen (zgn. cokeskolen) verwerkt, die een aanmerkelijk geringer percentage vluchtige stoffen bevatten, maar waaruit een bij uitstek goede cokessoort kan worden verkregen. Het uit deze kolen verkregen zgn. cokesovengas wijkt in samenstelling echter weinig af van het gewone lichtgas (Z hieronder: cokesoven).
Oorspronkelijk werd het lichtgas uitsluitend voor verlichting gebruikt. Gloeikousjes kende men toen nog niet. De waarde van het gas werd dan ook nagenoeg uitsluitend bepaald door het lichtgevende vermogen van het brandende gas. Om dit zo hoog mogelijk te houden, was het zaak zorg te dragen, dat niet tot het uiterste ontgast werd, en dat het gas niet „verdund” werd met andere gassen, die door het fabricageproces opgenomen kunnen worden en die kunstmatig zouden kunnen worden toegevoegd.
Sedert de uitvinding van de gloeikousjes heeft het lichtgevend vermogen alle waarde verloren. Bovendien is het toepassingsgebied radicaal gewijzigd doordat het gas veelal voor warmteprocessen gebruikt wordt (koken en warmwatervoorziening, ruimteverwarming, industrietoepassingen).
Het tegenwoordig gedistribueerde gas is dan ook geen zuiver steenkolengas meer en heeft een veel lagere calorische waarde (4000 a 4200 kcal/ m3 in plaats van 5000 a 5200 zoals vroeger. Alleen het gas dat door de cokesovenbedrijven gedistribueerd wordt, is om technische redenen nagenoeg zuiver steenkolengas. Als gevolg van de daar gebruikte kolensoort, de lange destillatietijd en mede doordat het calorisch zeer hoogwaardige benzol er grotendeels uitgehaald wordt, is de calorische waarde niet zo hoog als van het normale volwaardige kolengas; het door de Staatsmijnen geleverde gas heeft een calorische waarde van 4500 à 4600 kcal/m3. Door het accepteren van een lagere waarde kan het gas aanmerkelijk goedkoper geproduceerd worden.
De lagere calorische waarde betekent in wezen, dat het steenkolengas tot een zeker percentage met gassen van lagere calorische waarde of met onbrandbare gassen gemengd is. Deze gassen kunnen van buiten af worden toegevoegd of kunnen in het fabricageproces zelf ontstaan. Het meest gebruikelijke gas, dat speciaal gefabriceerd wordt, is watergas; ook generatorgas en hoogovengas kunnen daarvoor gebruikt worden, ofschoon het nadeel van het gebruik van beide laatste gassen is, dat daarmede een groot percentage onbrandbare gassen (in hoofdzaak stikstof) aan het gas wordt toegevoegd.
In het fabricageproces zelf wordt watergas gevormd door tegen het einde van de vergassingsperiode stoom door de gloeiende cokes te leiden. De eerste die doelbewust gas uit steenkolen bereid heeft, was de Maastrichtenaar Jan Pieter Minckelers, die in 1774 steenkool in een geweerloop verhitte en het ontwikkelde gas gebruikte voor de verlichting van zijn collegezaal en voor de vulling van luchtballons. De Engelsman William Murdoch bestudeerde in samenwerking met Winsor, onafhankelijk van deze uitvinding, de bereiding van gas uit steenkool enige jaren later en kwam zoveel verder, dat in het jaar 1802 de fabriek van Boulton en Watt te Soho door hem met gas verlicht kon worden. Voor de bereiding van het gas gebruikte hij een gietijzeren pot of retort, die rechtstandig in een oven hing en, telkenmale wanneer een nieuwe vulling nodig was, uit de oven gehesen werd.
Samuel Clegg maakte echter reeds in 1808 de inrichting zodanig, dat de ijzeren retort horizontaal in de oven was aangebracht en men dus voor de bediening van het toestel slechts het deksel aan de voorzijde had te openen om de afgewerkte kolen, dus de cokes, naar buiten te trekken en daarna nieuwe kolen in te brengen. Deze oven met de horizontale retort is gedurende de gehele 19de eeuw het model geweest, waarnaar de gasbereidingsovens der gasfabrieken waren ingericht.
GASOVENS
Over het algemeen kan men zeggen, dat deze gedurende de gehele 19de eeuw bestonden uit een gewelf of kluis van vuurvaste steen gemetseld, in het bovengedeelte waarvan een aantal horizontale retorten waren opgesteld, terwijl in het benedendeel de stookinrichting was aangebracht.
Het spreekt vanzelf, dat er in de loop van het bijna 150-jarige bestaan van de gasfabrieken, vooral ook doordat de capaciteiten zo enorm zijn toegenomen, grote verbeteringen aan de constructie en in de werkwijze zijn aangebracht.
De afmetingen der retorten werden geleidelijk groter. De wijze van vullen en ledigen werd steeds verbeterd. In verband met een en ander werd bij de grotere typen de horizontale stand gewijzigd in een schuine en daarna in een verticale, waarbij de steenkool van boven werd ingebracht en de cokes van onderen werd afgelaten. Dit maakte het verder mogelijk de vorm geheel te wijzigen en de inhoud groter te kiezen, waardoor in plaats van de retortoven de zgn. kameroven ontstond.
De doorsnede van de kamers is langgerekt ten einde een goede verhitting van de steenkool mogelijk te maken. Mechanisatie van het transport van de kool naar de oven en van het laden van de ovens en het „trekken” van de cokes hebben het bedrijf sterk vereenvoudigd. De laadinhoud per retort of kamer is van enkele honderden kg steenkool toegenomen tot 20 000 kg en meer. De vroeger in de oven ingebouwde generator is veelal vervangen door een afzonderlijk opgestelde centraal-generator, waardoor de oven zelf aanmerkelijk eenvoudiger geworden is.
De cokes wordt in de grote kamers niet meer aan de onderzijde verwijderd, maar aan de voor- of achterzijde, waarbij ze vanuit de tegenoverliggende zijde door een speciale machine wordt weggedrukt. De grote hoeveelheid calorieën, die nog in de gloeiende cokes aanwezig is, heeft men weten te benutten door bij de zgn. droge blussing een belangrijke hoeveelheid stoom te produceren. Doordat men op die wijze tevens het proces van de cokesvorming in de hand had, is het ook mogelijk gebleken het gebruikelijke discontinu-bedrijf door een continubedrijf te vervangen, zoals o.a. in ons land in de gasfabriek te Tilburg toegepast is. Ten slotte heeft de overgang van de gasoven naar de cokesoven een belangrijke wijziging in de constructie tot gevolg gehad.
De COKESOVEN verschilt in zoverre van de gasoven, dat daarbij de cokes het hoofd- en het gas bijproduct is. Voor de verhitting van de kamers wordt daarom zo weinig mogelijk gebruik gemaakt van de gefabriceerde cokes, maar wel van het geproduceerde gas. De totale hoeveelheid gas, die in de cokesfabriek vrij komt, is als regel veel groter dan op normale wijze in het eigen gasbedrijf zelf kan worden gebruikt en aan derden kan worden verkocht. De cokesfabrieken hebben haar ontstaan niet alleen te danken aan de grote behoefte aan prima cokes, maar werden ook in de hand gewerkt door het feit, dat de vroeger bij uitstek voor de cokesfabricage geschikte kolensoorten, voor andere doeleinden minder geschikt waren en dan ook het laagst in prijs genoteerd stonden.
Thans is de situatie geheel gewijzigd en kan men eerder van een tekort aan cokeskolen spreken.
De cokesfabrieken van de Staatsmijnen kunnen per dag ca 10000 ton kolen tot cokes en gas verwerken. De in Staatsmijn Maurits gefabriceerde cokes zijn gedeeltelijk de bekende gietcokes. Een groot gedeelte wordt speciaal gemaakt voor metallurgische bedrijven en wordt metallurgische cokes genoemd.
Overal waar de mogelijkheid bestaat gas van een cokesovenbedrijf te betrekken, is het economischer het eigen bedrijf stil te leggen, behoudens misschien in grotere steden, waar men nog enige jaren over voldoende capaciteit beschikt. Steden als Maastricht, Eindhoven, Helmond en Den Bosch zijn reeds omstreeks 1930 tot aansluiting aan de Staatsmijnen overgegaan.
DE REINIGING VAN HET GAS
Bij het verlaten van de oven is het gas nog heet en bevat het een groot percentage waterdamp. Het bevat verder nog een groot aantal onzuiverheden, die verwijderd moeten worden. Dit zijn in de eerste plaats de teer (globaal 4 kg per ioo kg gebruikte steenkool), ammoniak, zwavelverbindingen, cyaan en naphthaline.
In de verzamelleiding boven op de oven en in de leiding naar de toestellen koelt het gas reeds sterk af, waarbij tegelijkertijd een gedeelte van de waterdamp en van de teer afgescheiden wordt. In de luchtkoeler wordt dit proces voortgezet, zodat het gas daarachter reeds zover gekoeld en gezuiverd is, dat het geen moeilijkheden meer in de exhauster geeft. De exhauster is een door een kleine stoommachine of ook wel door een gasmotor of door een electromoter aangedreven gaspomp, die het gas uit de oven en door de voorkoeler trekt en het door de verderop gelegen reinigingstoestellen naar de gashouder drukt. Het eerste op de exhauster volgende toestel is de teerscheider, die de nog in het gas aanwezige teerdampen verwijdert.
Daarvoor worden meestal toestellen gebruikt, waarin de kleine teerdruppeltjes zich door plotselinge richtingverandering tegen een wand afzetten. Ze worden naar de uitvinder „pelouze” genoemd. Een nieuwe werkwijze, die zeer goed voldoet, is die volgens het Cottrelsysteem.
De ammoniak wordt met water uitgewassen in roterende toestellen, die volgens het tegenstroomprincipe werken, zodat het ammoniakwater als het de wasser verlaat, vrij geconcentreerd is. In fabrieken van enige omvang wordt ammoniakwater of gaswater verwerkt tot stikstofkunstmest; andere fabrieken verkopen het of laten het eenvoudig weglopen. Na de verschillende bewerkingen die te zamen de ,.natte' zuivering worden genoemd, komt de,droge’ zuivering in de zgn. zuiverkisten, waarin door ijzeraarde het gas van cyaan en zwavelwaterstof wordt bevrijd. In deze ijzeren zuiverkisten, die van zeer grote afmetingen zijn en van afneembare, gasdicht sluitende deksels zijn voorzien, liggen op houten roosters of horden een paar lagen ijzeraarde zodanig uitgespreid, dat het gas er door heen moet strijken.
Deze ijzeraarde wordt in de veenstreken als ijzer-oer uitgegraven en heeft een roodbruine kleur. In latere tijden wordt ook wel gebruik gemaakt van kunstmatige ijzeraarde, die een afvalproduct van de aluminiumfabricage vormt (de zgn. Luxmassa). Het ijzeroxyde, dat in de zuiveringsmassa aanwezig is, bindt de zwavelwaterstof van het gas in de vorm van zwavelijzer, terwijl het cyaan in de vorm van Berlijns blauw wordt vastgelegd. Wanneer nu zulk een kistvulling met zwavel verzadigd is, wordt de kist geleegd en met verse ijzeraarde gevuld, terwijl de gebruikte massa aan de lucht wordt blootgesteld. Door de luchtinwerking ontleedt het gevormde zwavelijzer onder afscheiding van vrije zwavel, terwijl het ijzeroxyde weer geregenereerd wordt.
Na enige tijd aan de lucht te zijn blootgesteld is de massa weer opnieuw voor gaszuivering bruikbaar en herhaalt zich de kringloop, totdat het zwavelgehalte tot 50 a 60 pct gestegen is, waarna de massa als „afgewerkt” verkocht wordt voor de bereiding van verschillende chemische producten, o.a. van zwavelzuur. Een gedeeltelijke regeneratie van de massa wordt reeds in de zuiverkisten zelf verkregen, door aan het gas een klein percentage lucht toe te voegen.
Het gas bevat verder nog naphthaline, die onder bepaalde omstandigheden aanleiding tot lastige verstoppingen zou kunnen geven. In fabrieken, waar men veel last van dit euvel heeft, wordt dit door wassing met olie in de zgn. naphthalinewasser grotendeels verwijderd. Als in de fabriek benzol wordt uitgewassen, wordt tegelijkertijd de naphthaline opgelost en is een speciale naphthalinewasser dus overbodig. Bovendien bevat het een belangrijke hoeveelheid benzol; alvorens het gas in het distributienet te zenden, wordt dit in grote fabrieken, in de zgn. benzolfabriek met olie uitgewassen en voor zover het niet door het bedrijf zelf wordt gebruikt, verkocht.
Het op bovenomschreven wijze gezuiverde gas is ten slotte nog met waterdamp verzadigd. Daar de temperatuur in het buizennet meestal lager is dan in de fabriek en in de gashouder, zal een gedeelte van het vocht daarin condenseren. Om de schadelijke gevolgen daarvan te voorkomen, wordt in enkele fabrieken het gas nog door chemische middelen gedroogd.
Het gas is nu geheel van onzuiverheden en eventueel van een gedeelte van het benzol bevrijd en wordt, na in de fabrieksgasmeter (z gasmeter) te zijn gemeten, in de gashouder opgeborgen. De gashouder is behalve voor noodzakelijke reservevoorraad vooral nodig om de grote varaties in de loop van de dag te kunnen opvangen. Het meest gebruikelijke type gashouder bestaat in zijn eenvoudigste vorm uit een kuip van plaatijzer, gevuld met water, waarin zich een omgekeerde gasdichte klok op en neer beweegt, die met rollen langs stijlen van het zgn. „geleidevakwerk” loopt. Onder die klok eindigen twee leidingen, waarvan de ene het geproduceerde gas uit de fabriek aanvoert, terwijl de andere het gas uit de gashouder naar de stad brengt.
De eenvoudigste vorm wordt alleen voor kleine eenheden gebruikt. De vereiste bergruimte (ca 60 tot 100 pct van de grootste hoeveelheid gas, die per dag wordt afgegeven) maakt in de meeste gevallen een andere constructie noodzakelijk. Het stijgende gedeelte is dan getelescopeerd. d.i. onderverdeeld in twee of meer gedeelten, die in elkaar grijpen en al naar de hoeveelheid aanwezig gas boven de waterspiegel rijzen. In Engeland wordt vaak een ander type, de zgn. schroefgashouder, toegepast (die o.a. ook te Delft en te Heemstede gebruikt worden), waarbij het om de gashouder gebouwde geleidewerk vervangen is door schuine op het rijzende gedeelte aangebrachte geleidingen.
Voor grote eenheden wordt dikwijls een geheel afwijkend type toegepast, waarbij de in het water hangende klok vervangen is door een op het gas rustende zuiger, de zgn. schijf, die dus met de daaronder aanwezige gashoeveelheid op en neer gaat. Dit type (de zgn. droge gashouder) staat o.a. te Eindhoven en in Den Bosch, resp. met een inhoud van 72 000 m3 en 20 000 m3. De constructie leent er zich voor, dat een grote inhoud vooral in de hoogte gezocht wordt. Ten slotte zij nog vermeld, dat het gas ook onder een druk van meer atmosferen kan worden opgeborgen, hetzij in in de grond liggende buisleidingen, hetzij in speciaal voor dit doel geconstrueerde houders.
RESTLOZE VERGASSING
is wel de allermodernste fabricagemethode. Men spreekt alleen van restloze vergassing, wanneer de oorspronkelijke brandstof (steenkool, bruinkool) in grote eenheden in haar geheel in gas wordt omgezet. Het systeem leent zich echter uitsluitend voor zeer grote bedrijven, mede ook in verband met het feit, dat bij de op de voorgrond tredende systemen grote hoeveelheden zuurstof nodig zijn. De voordelen zijn in de eerste plaats, dat daarvoor allerlei brandstoffen, ook minderwaardige, gebruikt kunnen worden en dat de toestellen betrekkelijk eenvoudig zijn en zonder bezwaar al naar behoefte, in zeer korte tijd in en buiten bedrijf gesteld kunnen worden.
ONDERGRONDSE VERGASSING
berust in wezen op hetzelfde principe als de restloze vergassing. In plaats van speciaal daarvoor gebouwde toestellen worden de niet voor normale exploitatie in aanmerking komende steenkoollagen onder de grond vergast. Het systeem, dat voor het eerst in Rusland op grote schaal is beproefd en later ook elders in Europa, verkeert voor zover bekend nog min of meer in een proefstadium.
MENGGASSEN
Dikwijls wordt het steenkolengas vermengd met andere gassen afgeleverd. Daarvoor zijn verschillende redenen. In de eerste plaats omdat de steenkoolgasoven niet geschikt is om de grote variaties in de afneming in de loop van het jaar op te nemen. Voor te grote spitsbelastingen moet men kunnen beschikken over andere bronnen, die gemakkelijker aan de behoefte aangepast kunnen worden.
Een andere reden voor bijmenging is, dat er een algemeen streven naar een genormaliseerde calorische waarde (ca 4200 kcal/m3) bestaat, die lager ligt dan van het gewone steenkolengas (4600 kcal/m3 en hoger) en waarvoor het gas dus als het ware verdund moet worden. In sommige gevallen is de capaciteit van de koolgasfabriek te klein, zodat op andere manier in het tekort aan gas moet worden voorzien. Een hulpmiddel dat na de oorlog veel op gasfabrieken — vooral de kleinere — is toegepast om in het tekort aan productiecapaciteit te voldoen, is het gebruik van butaan of propaan, beide gassen die als bijproducten bij het raffineren van olie ontstaan en een zeer hoge calorische waarde hebben. Door toepassing van een van deze twee gassen is het mogelijk een groot percentage arm gas, of zelfs lucht af te leveren.
Een zeer belangrijke reden is verder, dat men voor het bij te mengen gas niet uitsluitend aangewezen is op de steenkool als grondstof, maar dat daarvoor de eigen gefabriceerde cokes of andere (goedkopere) brandstoffen (zware stookolie) gebruikt kunnen worden (watergas, generatorgas). Ten slotte kan het voorkomen, dat men andere gassen beschikbaar heeft, waarvoor emplooi gezocht moet worden (aardgas, rottingsgassen uit afvalwater).
WATERGAS
De bereiding van watergas berust op een geheel ander beginsel dan die van steenkoolgas. Indien stoom over gloeiende cokes wordt geleid, worden daarbij als hoofdbestanddelen waterstof en koolmonoxyde gevormd, waarbij als regel ook nog enige procenten koolzuur aanwezig zijn. Daar de beide eerste brandbare gassen zijn, wordt zodoende uit cokes en stoom een goed bruikbaar gas vervaardigd, dat echter in verbrandingswaarde bij steenkoolgas ten achter staat, nl. ca 2600 kcal/m tegenover ca 4600 kcal/m’ voor koolgas. Door toevoeging van gasolie, die bij hoge temperatuur wordt ontleed, wordt het watergas echter gecarbureerd en het warmtegevend vermogen kan dan op vrijwel dezelfde hoogte als dat van steenkoolgas gebracht worden.
Hetzelfde kan men bereiken door toevoeging van butaan of propaan. Door de ontleding van stoom koelt de cokes sterk af. Bij de fabriekmatige bereiding, waarbij de cokes zich in een generator bevindt, duurt het eigenlijke watergas maken dan ook slechts enkele minuten. Daarna wordt de stoomtoevoer afgesloten en gedurende enkele minuten lucht doorgeblazen om de. cokeskolom weer op hoge temperatuur te brengen.
Gedurende dit warm blazen wordt dus geen gas gemaakt, maar de gassen door de schoorsteen afgevoerd. De watergasbereiding geschiedt dus discontinu en vereist een voortdurende bediening van het toestel, tenzij, zoals bij grotere moderne toestellen veelal het geval is, de bediening automatisch geschiedt. Op de generator volgen de carburator, en de superheater, beide evenals de eerste een plaatijzeren cylinder met voering van vuurvaste steen. Terwijl de generator met cokes is gevuld, bevatten de carburator en superheater een vulling, bestaande uit een stapelwerk van vuurvaste stenen, die door de verhitte gassen van de generator en door verdere verbranding bij het warm blazen gevormde kooloxyde op ca 800 gr.
C. worden verwarmd. Hierop wordt in de carburator de gasolie gespoten, die dan in hoofdzaak in dampvorm wordt gebracht, terwijl in de superheater verdere kraking tot oliegassen plaats vindt. Door de toevoeging van deze oliegassen kan het watergas tot op een normale calorische waarde worden gecarbureerd. De nieuwste werkwijze is, de olie niet in een afzonderlijke carburator tot ontleding te brengen, maar rechtstreeks in de generator.
De gloeiende cokes doet dan hetzelfde als de stapelstenen in de superheater.
Indien het watergas niet gecarbureerd wordt, noemt men het ook wel blauw watergas, omdat het met een blauwe, d.w.z. niet lichtgevende vlam verbrandt. Het allernieuwste op gebied van gasbereiding uit cokes en stoom is tegelijkertijd stoom en zuurstof in ae gloeiende cokes te brengen. Het systeem wordt dan een continubedrijf en houdt dus in zekere zin het midden tussen watergas- en generatorgasfabricage. Eind 1949 is een dergelijke grote installatie op het Staatsmijnbedrijf in gebruik genomen, waarmede zgn. synthesegas gemaakt wordt, dat is het gas dat voor de synthetische bereiding van waterstofverbindingen (bijv. van ammoniak) gebruikt wordt.
OLIEGASSEN
Behalve als carburatiemiddel in de watergasfabriek vinden oliegassen ook afzonderlijk toepassing. Oliegas, ook wel vetgas genoemd, is een lichtgas, dat door pyrogene ontleding (splitsing bij hoge temperaturen), oorspronkelijk uit dierlijke of plantaardige vetten verkregen, later uit minerale olie (destillatieresidu van de aardolie), bruinkoolteer e.d. wordt bereid. Twee bijzondere omstandigheden zijn oorzaak, dat het oliegas heden ten dage nog in vrij grote hoeveelheden wordt gemaakt :
1. het verwerken van de aardolie ter plaatse, waar het wordt gewonnen, geeft afvalproducten en ook een fractie tussen brandjietroleum en smeerolie bij het destilleren van de petroleum, die waardevol kunnen worden gemaakt door er oliegas uit te bereiden;
2. het oliegas heeft een zeer grote calorische waarde (10000 tot 12 000 kcal / m3), waardoor het gas zeer geschikt is om tot 10-12 atm te worden samengeperst in ketels voor treinverlichting of voor lichtbakens op zee (daarvoor wordt het in Nederland en België toegepast). Voor huishoudelijk gebruik is butaangas een der bekendste bijproducten van de raffinaderijen, terwijl propaangas speciaal wordt gebruikt om, gemengd met arm gas of zelfs met lucht, het tekort aan productiecapaciteit van de gasfabrieken te dekken. Het verrijken van het ongecarbureerde watergas bijv. behoort tot de bekende toepassingen. Gemengd met lucht spreekt men van luchtgas. (In plaats van gassen uit olie werden als zodanig vroeger ook andere koolwaterstoffen (acetyleen) gebruikt.)
Bij de ontleding van de lange ketens in de moleculen van de minerale olie wordt bij lage temperatuur (700-800 gr. C.) weinig waterstof gevormd, de lange ketens worden tot kleine stukjes uit elkaar gerukt; verhoogt men de temperatuur, dan ontstaat waterstof en zet zich kool af, hetgeen verlies voor het gas betekent. Ook is gebleken, dat men eerst de minerale olie in dampvorm moet brengen, om deze daarna bij hogere temperatuur te verhitten, om hoger rendement aan oliegas te verkrijgen. Het gehalte aan onverzadigde verbindingen, die het lichtgevend vermogen van de vlam en de hoge verbrandingswarmte gunstig beïnvloeden, geeft het oliegas zijn waarde.
Men kan het bij hogere druk (100 atm) vloeibaar maken. Na de bereiding moet men echter het gas reinigen, vrij van teer maken door het te wassen met de te vergassen olie (Peebleprocédé), daarna nog met water wassen en ontzwavelen in de kist, vóórdat het gas wordt samengeperst.
GENERATORGAS
wordt bereid door door een laag vaste brandstof van voldoende dikte lucht te blazen of te zuigen (in het laatste geval spreekt men wel van zuiggas). De vaste brandstof bevat steeds koolstof. Allereerst verloopt de reactie C + 02 = C02. Hierbij komt warmte vrij. Is de brandstoflaag van voldoende dikte en is een voldoende hoge temperatuur bereikt, dan zal daarna de volgende reactie plaats hebben: CO3 + C = 2 CO.
De zuurstof is afkomstig uit de lucht, die rond viermaal zoveel stikstof als zuurstof bevat. Het „ideale” generatorgas, dat gevormd zou zijn uit zuivere koolstof zou dus voor Vs of rond 33 pct uit CO en voor 2/3 of ca 67 pct uit stikstof bestaan. In de practijk wijkt de analyse hiervan steeds enigszins af, ten eerste omdat de tweede reactie niet volledig verloopt en voorts omdat de in de techniek toegepaste koolstofrijkste brandstoffen (cokes, houtskool) nooit geheel zuiver zijn, maar steeds enige waterstof bevatten. Een uit cokes bereid generatorgas kan bijv. de volgende samenstelling hebben: 5 pct C02, 25 pct CO, 70 pct N2.
Calorische bovenwaarde 720 kcal/m (15° 760 mm). Gaat men van andere brandstoffen uit, zoals anthraciet, steenkolen, hout of turf, dan kan men allerlei mengsels van bovengenoemd gas met het bij de carbonisatie van genoemde brandstoffen ontstaande gas krijgen. Dit kan dus behalve C02,
GO en N2 nog H2, CH4 en zgn. zware koolwaterstoffen bevatten. Zowel om te voorkomen dat de temperatuur in het brandstofbed te hoog wordt, waardoor de as tot slakken zou smelten, als om een rijker gas te verkrijgen, voegt men aan de lucht soms wel een weinig waterdamp of stoom toe, waardoor naast de hierboven genoemde reacties die van de watergasvorming verlopen, nl.: C+H20 = H2 + CO en C + 2H20 = 2H2 + C02. Het gas, dat men aldus verkrijgt en feitelijk een mengsel is van generatorgas en wat waterstofgas, noemt men naar de uitvinder wel Dowsongas. Is dit gas uit cokes bereid, dan kan het bijv. als samenstelling hebben: 5 pct C02, 28 pct CO, 11 pct H2, 56 pct N2 met een calorische bovenwaarde van 1100 kcal/m3 (15 gr.
C., 760 mm).
Buiten de gasfabriek, waar, zoals we gezien hebben, de retorten en kamers feitelijk met generatorgas verhit worden, wordt generatorgas in de techniek zeer veel gebruikt, zoals in glas-, aardewerk-, biskwiefabrieken enz. Dit wordt dan bereid in grote, stationnaire gasgeneratoren. Vooral gedurende Wereldoorlog II heeft men voor tractiedoeleinden veel gebruik gemaakt van de kleine generatoren, die op het voertuig waren gemonteerd en het gas leverden, dat de benzine voor de motoren verving.
HOOGOVENGAS
Zeer verwant aan het generatorgas is het hoogovengas, dat uit de hoogovens ontwijkt en dat op analoge wijze als het generatorgas wordt gevormd, echter met dit verschil, dat de zuurstof niet alleen geleverd wordt door de lucht, maar ook door de ertsen. Immers de bedoeling van het hoogovenproces is om aan de ijzerertsen (bijv. Fe2 O3) de zuurstof te onttrekken. Doordat dus niet alle zuurstof uit lucht afkomstig is, bevat het hoogovengas minder stikstof dan het generatorgas.
In Nederland werden in 1948 in 129 eigen bedrijven ruim 845 millioen m3 geproduceerd; bovendien werden door gasbedrijven (o.a. door 45 uitsluitend distributiebedrijven) en door rechtstreeks aangesloten industrieën van cokesfabrieken van de Staatsmijnen en van de Hoogovens nog 217 millioen m3 ingekocht, een totaal dus van 1063 millioen m3 tegenover 664 millioen m3 in 1938. Hierin zijn niet begrepen de grote hoeveelheden gas, die door de cokesfabrieken in eigen chemische bedrijven verwerkt werden. Het aantal productiebedrijven wordt steeds kleiner, omdat het nut van centralisatie van gasfabricage steeds duidelijker wordt ingezien (goedkopere en rationelere werkwijze van grote bedrijven en mogelijkheid tot verwerken van bijproducten).
IR C. J. OOSTERHOLT
Lit.: Gas Engineers Handbook (New York, Londen 1934); Handbuch der Gasindustrie (München, Berlin 1938-1940). Bd 1-2. Hrsg. H.
Brückner; King’s manual of gasmanufacture (London 1948). Vol. 1.; J. Le Clézio, L’industrie du gaz. Presses Universitaires de France (Paris 1947).
Serie: Que sais-je, no 239; A. Schafer, en E. Langthaler, Einrichtung und Betrieb eines Gaswerkes, 5. Aufl. (München, Berlin 1932).; N.
Smith, Gas manufacture and utilization. The British Gas Council (London 1945).
Gasdistributie
Het gas, dat bij de gasfabricage wordt gewonnen, wordt door een stelsel van pijpleidingen over de gasverbruikers gedistribueerd, voor zoverre het niet gebruikt wordt in het eigen bedrijf of in aan het bedrijf annexe fabrieken. Het gasbedrijf, dat het gas distribueert is in NEDERLAND als regel een gemeentelijk bedrijf. Slechts enkele, meestal kleinere, gasbedrijven zijn in handen van particuliere ondernemingen. Ook gezamenlijke exploitatie, meestal van twee of meer gemeenten, komt voor.
In Limburg geschiedt de distributie in een groot aantal gemeenten door een N.V. (Limagas), waarvan naast de belanghebbende gemeenten, ook de Provincie en de Staatsmijnen aandeelhouders zijn.
Het gas wordt op een of meer punten in het gasdistributienet gebracht, dat uit in de grond liggende gasbuizen is samengesteld. De afnemers zijn op de hoofdleidingen aangesloten door middel van aanmerkelijk dunnere aansluitleidingen of dienstleidingen. Aan de binnenzijde van het gebouw is een gashoofdkraan geplaatst, waarmede de daarachter liggende gasmeter en gasinstallatie onder gasdruk kan worden gezet. De installatie bestaat uit een in het gebouw aangelegd stelsel van gaspijpen (de binnenleiding), waaraan de verbruikstoestellen via een gaskraan zijn aangesloten. De aansluiting van de toestellen geschiedt zoveel mogelijk door vastaangelegde leidingen, in welk geval de gaskraan aan het toestel kan worden bevestigd.
Om het gas in voldoende hoeveelheid door de toestellen te kunnen laten stromen, moet het gas in de binnenleidingen onder zekere druk staan; deze is ca 50 mm waterkolom. Dit is dus ook de minimum druk, die bij de hoofdkraan, dus aan het eind van de dienstleiding, onderhouden moet worden. Daar echter bij het doorstromen door buizen weerstand overwonnen moet worden, moet de druk bij de voedingspunten van hoofdleidingnet hoger zijn. Het vereiste drukverschil hangt af van de hoeveelheid gas, die vervoerd moet worden en van de lengte en de doorsnede der leidingen.
De druk mag bij de voedingspunten ook alweer niet te hoog zijn, omdat anders de verbruikers bij het begin van de hoofdleiding in uren van groot gasverbruik in het net, een te hoge en te onregelmatige druk zouden krijgen. Bij een bepaald maximaal gasverbruik en een bepaalde lengte van de hoofdleidingen moet de doorsnede van deze dus aan minimale eisen voldoen. Om aan het bezwaar tegemoet te komen, dat deze dan te zwaar zouden moeten worden, wordt in moderne netten een aanmerkelijk hogere gasdruk toegepast, waarbij het drukverlies tot op de uiteinden van het net veel groter mag zijn om daar nog voldoende druk over te houden. Daarvoor wordt dan als regel een begindruk toegelaten van ten hoogste 500 mm waterkolom.
In dergelijke distributienetten, die in tegenstelling met de lagedruknetten, middendruknetten genoemd worden, heerst bij de hoofdkraan van de binneninstallatie bijna steeds een te hoge en te onregelmatige druk, die zonder bijzondere maatregelen in de meter en in de binnenleiding niet toegelaten mag worden. Deze maatregelen bestaan hieruit, dat in iedere installatie vóór de meter een kleine drukregulateur, de zgn. huisdrukregulateur geplaatst wordt, door middel waarvan bij iedere, ook veranderlijke, druk in het hoofdnet, de druk in de binneninstallatie constant, bijv. op 50 mm waterkolom gehouden wordt. Dit systeem heeft bovendien het voordeel, dat ook het gasverbruik van de toestellen constant gehouden wordt. In plaats van iedere woning van een regulateur te voorzien, kan het onder bepaalde omstandigheden voordeliger zijn groepen woningen via één gezamenlijke regulateur aan te sluiten.
Flessengas
Voor kleinere plaatsen met betrekkelijk ver uit elkaar liggende huizen kan een distributienet te kostbaar worden, zelfs als de plaats gemakkelijk van elders van gas voorzien kan worden en het goedkopere middendruknet toegepast zou worden. Voor dergelijke gevallen is nog een distributiesysteem mogelijk, waarbij het gas, in stalen flessen onder hoge druk (120 tot 300 atm) gecomprimeerd, aan huis geleverd wordt. Dit systeem wordt o.a. in Noord-Frankrijk toegepast en heeft in Nederland toepassing gevonden in Hellevoetsluis. In Wereldoorlog II werd veel van dergelijke flessen gebruik gemaakt voor autotractie.
Voor gewoon huishoudelijk en industrieel gebruik zijn aan het systeem echter zo grote bezwaren verbonden, dat het alleen in zeer bijzondere gevallen aanbeveling verdient, te meer omdat de belanghebbenden tegenwoordig electrisch kunnen koken of met Butagas voldoende geholpen kunnen worden. De distributie van butagas geschiedt ook met flessen. Daarbij zijn de omstandigheden echter aanmerkelijk gunstiger dan bij lichtgas, omdat de calorische waarde van dit gas meer dan dubbel zo hoog is, terwijl bovendien het gas reeds bij de betrekkelijk kleine druk van 4 atm vloeibaar wordt. De daarbij gebruikte flessen kunnen daarom licht zijn, terwijl er een grote hoeveelheid gas in geborgen kan worden (overeenkomende met ca 30 m3 lichtgas).
GASAFSTANDSVOORZIENING.
In verband met het streven de onvoordelig werkende kleine gasfabrieken stil te leggen en de gasproductie te centraliseren, zullen steeds meer transportleidingen gelegd worden, waarmede het gas vanuit de productiecentra over de aangesloten gemeenten moet worden gedistribueerd. De leidingen zijn meestal in staal uitgevoerd om weerstand te kunnen bieden tegen de hoge druk, waaronder het gas getransporteerd moet worden. Een druk van enkele atm was vroeger normaal en kan in verschillende gevallen ook tegenwoordig nog voldoende zijn. De Staatsmijnen gaan tot 20 atm terwijl in Duitsland voor de zeer grote afstanden, die daar overbrugd moeten worden, zelfs 40 atm wordt toegepast.
Als de transportleidingen lang zijn en een grote diameter hebben, fungeren zij tegelijkertijd als gashouder. Vooral als de toegepaste druk hoog is, kunnen daarin zeer aanmerkelijke hoeveelheden gas geborgen worden. Dit heeft enkele belangrijke voordelen. Onregelmatigheden in de gasafneming (die nooit geheel kunnen worden vermeden) kunnen door de „gashouder” worden opgevangen, zodat het productiebedrijf het transportnet regelmatig kan blijven voeden.
Daardoor kunnen ook industrieën en kleine gemeenten worden aangesloten, zonder dat men genoodzaakt is daarvoor een kostbare gashouder aan te schaffen. Bovendien is het bij voldoende hoge druk in de leidingen mogelijk kleine gashoudertjes, geschikt voor die druk, aan te sluiten, die op uren van hoge druk, zonder tussenschakeling van een compressor, gevuld kunnen worden. Een groot voordeel van de bergingscapaciteit van de transportleidingen is verder nog, dat de gastoevoer in het gehele leidingnet of in een gedeelte daarvan zonder bezwaar gedurende korte tijd onderbroken kan worden; zulks bijv. in verband met kleine storingen, reparaties en andere werkzaamheden aan de leiding of in de gasfabriek.
Limburg en Noordbrabant worden nagenoeg geheel vanuit de cokesfabrieken van de Staatsmijnen bediend, die van haar kant weer belangrijke hoeveelheden gas uit een koppelleiding met Duitse cokesbedrijven kunnen betrekken. De transportleidingen van de Staatsmijnen zijn afgebeeld op bijgaand kaartje. De transportleiding van de Hoogovens loopt tot Hoorn. Door het cokesbedrijf te Sluiskil wordt een gedeelte van Zeeland van cokesovensras voorzien.
De Westhoek van Zeeuwsch-Vlaanderen is aangesloten op een Belgisch net. Verschillende plaatsen van Gelderland zijn aangesloten op een Duits transportnet, terwijl de mogelijkheid tot uitbreiding van deze gaslevering naar meer ook verderaf gelegen plaatsen van Nederland aanwezig is. Ten slotte zij nog vermeld, dat op het ogenblik dat dit artikel geschreven wordt, ernstige plannen bestaan voor het tot stand brengen van een transportnet in het Noorden van Nederland voor de voorziening van de streek met aardgas, dat in grote hoeveelheden naast de in Overijsel gevonden olie onder in de grond aanwezig is.
IR c. j. OOSTERHOLT
Lit.: H. J. Es ere et, A survey of gasdistribution practice. The Inst. of Gas Engineers (London 1948).
Communication no 337; Handboek voor gasfitters (Haarlem 1947) dl 1-2. Onder red. van D. Tinbergen.; L. Kowarsky, Les avant-projets de distribution du gaz (Paris 1938); R.
N. Le Fevre, A manual of gas fitting. The theory and practice of gas installation work and the servicing of gas appliances and equipment (London 1947); A. Rasche, Lehrbuch für Installateurs und Techniker des Gasfaches (Magdeburg-Frohse 1938-1942).
Bd 1-3. Erganzungsheft: 1000 Fragen an den Gasinstallationsfachmann (1931).
Ca 25 jaar geleden geschiedde de gasdistributie in BELGIË, hetzij onder het stelsel van het gemeentebeheer waarbij de exploitatie dus rechtstreeks op de gemeenteoverheid berust, hetzij onder het stelsel van de concessie waarbij de exploitatie geschiedt door een privaat lichaam waaraan door de gemeenteoverheid het recht wordt toegekend cm de wegen te gebruiken, mits het zich onderwerpt aan bepaalde voorwaarden in verband nl. met de prijzen die toe te passen en met de uitbreidingen van het gasnet die tot stand te brengen zijn. In dit tweede stelsel, dat in België het meest werd toegepast, kwam de winst het privaat lichaam ten goede en het verlies te zijnen laste.
Tegenwoordig vindt het stelsel van de intercommunale verenigingen, die in de meeste gevallen werken in verstandhouding met private lichamen, meer en meer bijval zodat in 1949 de verdeling van de gasverkoop het volgende beeld vertoonde: 17,5 pct door de gemeentebedrijven, 43,4 pct door de private ondernemingen en 39,1 pct door de intercommunale ondernemingen, met deelneming van private lichamen.
Het in België gedistribueerde gas komt voort van 12 gasfabrieken en van 22 cokesfabrieken. Twee van deze laatste voeden rechtstreeks een distributienet, de 20 overige zijn verbonden aan de distributienetten via de transportnetten. Er bestaan twee transportcomplexen: het eerste betreft de streek rond Luik, het tweede betreft het centrum en het Westen van het land, d.w.z. de provincies Henegouwen, Brabant, Antwerpen en Oost- en West-Vlaanderen.
De gasfabrieken brachten in 1949 voort: 46 millioen m3 gas, de cokesfabrieken 750 millioen m3 gas voor de openbare distributie en 830 millioen voor de grootindustrie (synthese, glasblazerij en ertsindustrie). 6 670 000 ton steenkool werden gedestilleerd (waarvan slechts 42 000 in gasfabrieken) en 5 040 000 ton cokes werden geproduceerd.
De gasverkoop via de distributienetten is, wat de huishoudelijke toepassingen betreft, gestegen van 278 millioen in 1938 tot 457 millioen in 1948 en wat de industriële toepassingen betreft van 118 millioen in 1938 tot 157 millioen in 1948.
Gashouders
De voorkeur gaat gewoonlijk naar de natte gashouders met geleidingstijlen. In België treft men echter al de andere gashouderstypen aan. Vermelding verdienen 2 schroefgashouders van 100 000 en 125 000 m3, thans in aanbouw te Brussel, verschillende droge gashouders in onderscheidene cokesfabrieken, verschillende gashouders onder druk waarvan o.a. een van het bolvormig type te Oostende.
Gastoepassing
Hiermee wordt bedoeld de toepassing van licht- of stadsgas. De uitvinder Minckelers (z gasfabricage) heeft het reeds toegepast voor de verlichting van zijn collegezaal en de grote vlucht die het gas in de 19de eeuw heeft genomen is in de eerste plaats te danken aan zijn toepassing als lichtbron. Ca 1900 wordt het meer en meer in de huishouding gebruikt en gedurende Wereldoorlog I verschuift het zwaartepunt van de verlichting naar huishoudelijke toepassing, als warmwatervoorziening, ruimteverwarming en koken. Daarna beleeft de gasindustrie een opbloei die het gevolg is van toepassing van gas in de industrie.
In al deze gevallen levert gas de warmtebron, daarom wordt eerst behandeld de:
GASBRANDER
Wanneer men uit een pijp stromend gas aansteekt, brandt het met een lichtgevende vlam, waarin het licht door gloeiende koolstofdeeltjes wordt veroorzaakt. Dit eenvoudige type brander wordt toegepast bij aansteekbranders, zoals men die in radiatoren en geysers aantreft. De gebruikelijke geyserbrander is een samenstel van reeksen van dergelijke elementaire brandertjes.
Geeft men de uitstromingsopening een geschikte vorm, dan ontstaat de platte vlam van de vleermuisbrander die een relatief groter oppervlak aan de omringende lucht biedt, zodat de vlam kort kan blijven. Deze brander die voor verlichting in onbruik is geraakt wordt tegenwoordig nog gebruikt in gasradiatoren.
DE BUNSENBRANDER
Robert Bunsen construeerde in 1855 een brander waarbij het gas zgn. primaire lucht aanzuigt, die zich in de mengbuis met het gas mengt. Het uit de monding stromende mengsel wordt dan aangestoken en de vlam die zich dan vormt vertoont op de mond van de brander een groene, kegelvormige kern. Op deze kegel heeft een voorverbranding plaats waardoor zich geen koolstofdeeltjes meer vormen. De kegel is door een blauwlichtende mantel omgeven waarin de rest van het gas met de omringende (secundaire) lucht verbrandt.
Deze brander geeft dus geen lichtgevende vlam.
De Bunsenvlam is korter en verliest daardoor minder aan straling, zodat deze vlam een hogere temperatuur bereikt dan de lichtgevende vlam. Houdt men de lichtgevende vlam tegen een koud voorwerp (pan) aan dan zetten de koolstofdeeltjes zich daarop af (roet) terwijl een deel van het gas onvolledig verbrand ontwijkt en daardoor het giftige koolmonoxyde CO bevat. De Bunsenbrander heeft deze bezwaren niet en wordt daarom gebruikt bij verwarming van koude voorwerpen (koken) omdat direct contact tussen vlam en pan een goede warmte-overdracht bevordert.
Daar overmaat van primaire lucht de vlam doet inslaan, maakt men de toevoer van deze lucht regelbaar. Een variatie op deze brander is de Mékerbrander die een rooster in de mondopening heeft waardoor de vlam niet inslaat en meer primaire lucht kan worden toegelaten, waardoor de vlamtemperatuur hoger wordt. Het rooster verdeelt de vlamkern in kleine kegeltjes en als men het rooster door poreus vuurvast materiaal vervangt, worden de kegeltjes zo klein dat men de zgn. oppervlakteverbranding krijgt. Vanwege de weerstand in de poreuze massa moet in dit geval de gasdruk worden opgevoerd.
GASVERLICHTING
Deze brandertypen worden nu toegepast bij de gasverlichting. Oorspronkelijk gebruikte men hiervoor de vleermuisbrander met lichtgevende vlam. In 1886 verschenen de gasgloeikousjes, berustende op de uitvinding van Berzelius, verder ontwikkeld door Auer von Welsbach, dat de oxyden der zeldzame aarden bij verhitting een helder wit licht uitstralen. Een weefsel (kousje) van rameh of van kunstzijde wordt gedrenkt in een oplossing van thorium en ceriumnitraat (99 pct thoriumoxyde tot 1 pct ceriumoxyde) en gedroogd.
Hangt men het kousje in de mantel van een Bunsenvlam dan verbrandt het organische materiaal, de metalen oxyderen en er blijft een skelet van de metaaloxyden over dat licht uitstraalt. Het nuttig effect wordt vergroot door in plaats van een kousje er meerdere kleine te nemen.
Vooral voor straatverlichting, hoofdzakelijk in het buitenland, worden deze lampen nog veel toegepast.
GASVERWARMING
Ca ¾ van de Nederlandse bevolking kookt op gas. Dit heeft op gasfornuizen of op gaskomforen plaats, terwijl het bakken en braden plaats grijpt in ovens, die gewoonlijk in de fornuizen zijn ingebouwd. De kookbranders zijn zgn. Bunsenbranders die in geschikte vorm zijn gebracht, terwijl de vlammen goed regelbaar moeten zijn.
Voor het aan de kook brengen is ca 400 1 gas per uur nodig, voor het aan de kook houden 50 1 per uur. Er moet dus sterk getemperd kunnen worden en aanvankelijk kampte men met de moeilijkheid dat daarbij de vlam insloeg. Deze is thans overwonnen en men kan zonder inslaan van de vlam de gastoevoer tot op 1/8 verminderen.
De oven wordt gewoonlijk door twee lange branders verhit. De verbrandingsgassen strijken eerst langs de bodem en dan langs de zijwanden omhoog. Daar zij slechts uit koolzuur en water bestaan behoeven ze niet door een schoorsteen te worden afgevoerd. Ze zijn onschadelijk.
De ovens kunnen van een thermostaat en van een bordenwarmer zijn voorzien.
Toestellen voor de warmwatervoorziening komen in twee typen voor. De doorstroomtoestellen hebben zo’n grote verwarmingscapaciteit dat het aanstromende koude water gedurende zijn kort verblijf in het toestel voldoende verwarmd uit de kraan stroomt. Men noemt deze toestellen ook wel geysers of geisers. Men kan er warm water uit halen zolang men dat wil en vandaar dat de ontwikkeling der warmwaterapparaten hoofdzakelijk gegaan is in de richting der doorstroomtoestellen. De oudste gasgeyser is wel de badgeyser.
De verbrandingsgassen stijgen op door een vertind roodkoperen binnenmantel, waaromheen de waterbuis spiraalvormig gewonden is, van onderen naar boven om daar de schacht enige malen te kruisen zodat ze met de verbrandingsgassen in aanraking komen, daarna gaat de buis naar buiten. De geyser is voorzien van een veiligheidsinrichting die er voor zorgt dat de brander niet aan kan zijn zolang de waterkraan dicht is.
Uit de badgeyser heeft zich de zgn. drukautomaat ontwikkeld en ook het tapkraantoestel of keukengeyser. De drukautomaat voorziet een aantal tapplaatsen van warm water (hotels). Hierbij reageert de automatische gastoevoer op het drukverval dat in het water ontstaat wanneer het door het openen van een tapkraan gaat stromen. De keukengeyser die in plaats van de waterkraan boven de gootsteen wordt geplaatst is in de laatste 20 jaar in Nederland zeer verbreid.
Het is een kleine geyser die hoogstens 2,4 m3 gas per uur verbruikt en voorzien is van een mengkraan zodat men naar believen koud, of warm water of een mengsel van beide kan tappen. Ze worden ook wel als drukautomaat uitgevoerd, zodat men er tevens een wastafel of een douche mee kan bedienen. Zij moeten in dat geval toch in de keuken geplaatst worden.
De voorraadstoestellen (boilers) dienen om een voorraad water te vormen. Daar de tijden tussen de tappingen meestal veel groter zijn dan de duur van een tapping, kan het vermogen van de verwarmingsinrichting kleiner zijn dan die van een doorstroomtoestel.
Voor ruimteverwarming heeft gas het voordeel geen stof te geven, eenvoudig in bedrijf gezet te kunnen worden en steeds voor gebruik gereed te zijn; de regeling kan desgewenst automatisch zijn en men behoeft geen brandstof in voorraad te houden. De nadelen zijn dat de kosten per calorie hoger zijn dan bij vaste brandstof, natte schoorstenen door veel water in de verbrandingsgassen.
Gasverwarming kan zowel locaal als centraal worden toegepast.
Voor locale verwarming beschikt men over een grote verscheidenheid van toestellen. Sommige geven hun warmte bijna geheel in de vorm van zichtbare straling af, bijv. de Engelse gashaard, andere geven een stroom van warme lucht of zgn. convectiewarmte. Daar tussen in staat de gasradiator en de gashaard met circulatie. Hierbij wordt ook nog een deel van de warmte door de gloeistaven uitgestraald.
Er zijn ook gaskachels, die niet op een schoorsteen aangesloten behoeven te worden, maar die door een opening in de buitenmuur zowel de verbrandingslucht toegevoerd krijgen als haar verbrandingsproducten afvoeren. De centrale verwarming met gas heeft niet zoveel toepassing gevonden omdat enkele motieven die bij vaste brandstof voor centralisatie pleiten, als minder bediening en geen stof in de vertrekken, bij gas ontbreken.
De gaskoelkast heeft in de laatste 20 jaren steeds meer toepassing in de huishouding gevonden. Er zijn ook gasstrijkijzers die in het huishouden weinig, maar in strijkinrichtingen veelvuldig worden toegepast. De industriële toepassingen van gas zijn te veel om hier te behandelen.
IR J. G. DE VOOGD
Lit.: Vele artikelen in het tijdschrift: Het Gas. Mededelingen van de Gasstichting te ’s-Gravenhage; D. Tinbergen,Handboek voor Gasfitters (Haarlem 1947); E. Biard, Technique de l’Utilisation du Gaz (Paris 1950).
