De fabricage van a. dateert uit de eerste helft van de 19e eeuw. Merkwaardig is het, dat de verwerking hier te lande niet in de Veenkoloniën begon, maar te Oosterbeek en Gouda.
Weldra zag men wel in, dat aanmerkelijk aan vrachtkosten zou kunnen worden bespaard, indien men de productie verplaatste naar het teeltgebied 1840). Van de vele aardappelmeelfabrieken, die na die tijd zijn verrezen, zijn ook vele weer verdwenen, hetzij door afbraak of door combinatie.Thans resteren nog 20 fabrieken, waarvan 4 particuliere, terwijl een 16-tal op coöp. basis werkt. In 1920 hebben vele coöp. fabrieken tezamen het Verkoopbureau ‘Avcbc’ te Veendam opgericht, dat met 13 aangesloten fabrieken ruim 65% van de totale productie in handen heeft en thans de grootste aardappelmeelproducent ter wereld is.
De Ned. aardappelmeelfabrieken verwerken gezamenlijk per campagne 15- 20 millioen hl aardappelen. Deze grondstof vertegenwoordigt een waarde van ca 65 tot 95 millioen gulden. De productie van a. bedraagt per jaar ca 1.750.000 à
2.300.000 balen van 100 kg; de waarde hiervan is ca 85 tot 115 millioen gulden.
Tegen het eind van Aug. vangt de aardappelcampagne aan en eindigt eind Dec. De samenstelling van de aardappel is globaal: water 78 %; stikstofverbindingen 1,7 %; suikers 0,9%; zetmeel 16,7 %; ruwvezel 1,8% ; as 0,8%; vet 0,1 %. Het zetmeelgehalte kan variëren van 14 tot 20%. Wanneer aardappelen opgeslagen worden bij temp. beneden ca 6o C, wordt een gedeelte van het zetmeel langzaam omgezet in oplosbare verbindingen. Dit heeft aanzienlijke verliezen aan zetmeel tengevolge, zodat de oogst zo snel mogelijk moet worden verwerkt. Het transport der aardappelen naar de fabrieken geschiedt uit de aard der zaak over de Veenkoloniale wateren met pramen van 30-70 ton en per as.
De capaciteit der fabrieken bedraagt minimaal rond 60.000 hl aardappelen per week, de grootste fabriek echter kan 140.000 hl, overeenkomende met 8540 ton grondstof, verwerken. In een fabriek met een capaciteit van 60.000 hl à 61 kg aardappelen per week en totaal 850.000-900.000 hl per campagne, vinden 90 tot 100 arbeiders een bestaan. Het benodigd vermogen bedraagt rond 2 à 2½ pkh per hl aardappelen of het achtvoudige per 100 kg meel. Maakt men een vergelijking met tot voor 20 jaren, toen dat vermogen slechts 1 pkh per hl bedroeg of minder, dan blijkt wel, dat ook in de aardappclmeelindustric de mechanisatie haar intrede heeft gedaan. Het productieproces is aanmerkelijk verbeterd en verkort . Vooral na de laatste oorlog heeft de aardappelmeel fabricage een revolutionnaire ontwikkelingsgang doorgemaakt.
De verwerking duurde vroeger vele uren, terwijl het nu een kwestie van minuten is. De aardappelen, bij voorkeur met een hoog zetmeelgehalte, gladschalig en met zoveel mogelijk grote zetmeelkorrels, worden met behulp van een grijper gelost in een bunker, waarin zij met water gespoeld worden. Vanuit deze bunker gaat een regelmatige stroom aardappelen en water naar een meestal roterende voorwasmachine, waar een groot gedeelte van hel aanhangende vuil wordt verwijderd. Een lon-molen brengt de aardappelen op een z.g. modderzeef (schudzeef) waar een volgende wassing plaats vindt. Tenslotte heeft nog een eindwassing plaats in een z.g. nawasmachine, meestal een langwerpige bak, waarin een as bezet met in spiraal staande hekels draait en de aardappels langs elkaar gewreven en verder getransporteerd worden. Via een jacobsladder, droogzeef (om de laatste resten water te verwijderen) en een automatisch weegapparaat worden de aardappelen door een schroefgoot getransporteerd naar de raspen.
Aan het eind droogzeef bevindt zich nog een monstertrekker, waardoor per 20.000 kg aardappelen een monster wordt getrokken van 10 kg. Van dit gehele monster wordt het z.g. ‘onderwatergewicht’ bepaald. Dit O.W.G. is een maat voor het zetmeelgehalte. Per 5 kg aardappelen bedraagt dit gemiddeld 400 g. Uitbetaling geschiedt op basis 400 g, d.w.z. dat b.v. 800 ton aardappelen met O.W.G. van
420 g. worden verrekend als 420 : 400 X 800 = 840 ton van 400 g.
De raspen bestaan uit snel roterende cylinders, aan het cylindrisch oppervlak bezet met zaagjes, zodanig, dat alleen de zaagtandjes buiten dit oppervlak uitsteken. De rotor is omgeven door een half of bijna geheel cirkelvormige fijn geperforeerde plaat, waardoorheen zich het verbrijzelde materiaal kan bewegen. Het doel van het raspen is het openscheuren van de cellen, waardoor de zetmeelkorrels vrijgemaakt worden. De verkregen aardappelbrij wordt licht gezwaveld om verkleuring te voorkomen, met water vermengd en verpompt naar een stel schudzeven (bedekt met zijdegaas of nylon), waar, onder watersproeiing, de massa wordt uitgewassen: een zetmeelsuspensie (meelwater) passeert de zeven, terwijl de grove vezels over de zeef heen lopen. Deze vezels bevatten echter nog teveel zetmeel en worden daarom nog 1 à 2 maal geraspt, gevolgd door cen zeving.
Het is tegenwoordig mogelijk ca 97% van het zetmeel te winnen. In plaats van schudzeven, die zeer veel ruimte vragen, gebruikt men meer en meer roterende zeven. Het zetmeel bevat, behalve meel, nog andere bestanddelen van de aardappel, zoals eiwitten, zouten en fijne vezeltjes. Dit meelwater wordt thans geconcentreerd met de bedoeling zoveel mogelijk vruchtwater en fijne vezeltjes te verwijderen. Vroeger gebeurde dit door eenvoudige bezinking, later ging men lamellatoren toepassen, nog later separatoren en hydrocyclonen. Een lamellator is een bezinkingstank, die een groot aantal schuin staande glasplaten bevat, waarlangs de zetmeelkorrels naar beneden glijden. In separatoren en hydrocyclonen geschiedt de bezinking onder invloed van een centrifugale kracht, waardoor de bewerking veel sneller en effectiever verloopt.
De verkregen ingedikte meelsuspensie bevat nog steeds een geringe hoeveelheid vruchtwater en kleine vezeltjes en moet dus verder worden gereinigd. Vroeger gebeurde dit op z.g. slemptafels, bestaande uit een aantal ondiepe, zwak hellende goten van ca 12 m lang, 25 cm breed. Het meelwater stroomt hier langzaam overheen, zodat de zetmeelkorrels kunnen bezinken. De laag meel, die daardoor ontstaat wordt later met schoon water van de tafels gespoten. Ook deze langdurige bewerking is in vele fabrieken vervangen door een werkwijze waarbij de scheiding onder invloed van een centrifugale kracht wordt uitgevoerd. Hiervoor gebruikt men thans z.g. purificatoren.
Dit zijn centrifuges met gesloten wand, waarin het mengsel van meel en vezeltjes zich in verschillende lagen afzet. Met behulp van een soort mes kan men een laag grauw meel (met veel vezels) verwijderen. Deze bewerking wordt verschillende malen herhaald, waarbij telkens met water wordt gewassen en opgeroerd.
Wanneer het meel de vereiste graad van zuiverheid heeft bereikt, heeft men een meelwater verkregen, dat ongeveer 450 kg meel per m3 bevat. De grootste hoeveelheid water wordt vervolgens verwijderd met behulp van een gewone trommelcentrifuge en men verkrijgt dan een meel dat nog 38-40% water bevat. Dit meel moet nu ten slotte worden gedroogd tot een watergehalte van 20%. Hiervoor gebruikt men nog veel banddrogers (droogtijd ca 18 minuten), daarnaast komen pneumatische drogers meer en meer in toepassing, waardoor de droogtijd tot enkele seconden wordt teruggebracht. Na het drogen wordt het meel voorgebuild (z. Builen) en d.m.v. plansichters (bedekt met zijdegaas) verder van ongerechtigheden (verslijfselde korrels c.d.) ontdaan.
De verpakking geschiedt in jute zakken tot een gewicht van 100 kg. Van de Ned. productie van a. wordt ruim de helft als zodanig geëxporteerd, de rest dient voor consumptie (huishouding, brood- en banketbakkerij, vleeswarenindustrie) en als grondstof voor de derivatenindustrie. In deze industrie fabriceert men o.a. zwelstijfsel, glucosestroop, dextrose, maltosestroop, oplosbaar zetmeel en dextrine. Deze derivaten worden ook weer voor een belangrijk deel geëxporteerd. M. VLASBLOM / H.
A. LENIGER.
