Briketten - Van vele stoffen, waarvan de geringe korrelgrootte een bezwaar is voor practisch gebruik, kunnen door samenpersing onder hoogen druk, al of niet voorafgegaan door menging met een bindmiddel, grootere vaste stukken gemaakt worden: briketten (van brique = baksteen).
Ertsen, hoogovenstof, houtzaagsel, turfstof, metaalspanen, zout, enz. worden op deze wijze veredeld. Verreweg de belangrijkste tak van briketnijverheid is de vervaardiging van bruinkool- en steenkoolbriketten. Voor bruinkool, turf, hout e.d. is toevoeging van een bindmiddel niet noodig; de bitumineuse bestanddeelen, die in groote hoeveelheid in deze stoffen voorkomen, werken als bindmiddel. Voor stoffen, die wel een bindmiddel noodig hebben, zijn daarvoor de meest uiteenloopende organische en anorganische verbindingen bruikbaar: pek, hars, asfalt, petroleumresidu, stijfsel, melasse, leem, kalk, magnesia enz.
1) Steenkoolbriketten: De grondstof is fijnkool, soms ook gruis- of stofkool genoemd, d. i. het fijnstkorrelige produkt der kolenmijnen, dat alle korrelgrootten beneden 5 m/m. soms ook beneden 8 m/m bevat. De korrelgrootte is in zoover van belang, dat slechts vaste en dichte briketten verkregen worden van kolen met een vrij hoog gehalte aan zeer fijne korrels. Voor briketteeren komt bijna uitsluitend magere en halfmagere kool in aanmerking d.w.z. kool met een gasgehalte van 6—20 %. Kool met meer gasgehalte (vet, gas- en gasvlamkool) wordt ook wel gebriketteerd, doch kan meestal met meer voordeel of wel als zoodanig verstookt, of wel ontgast en tot cokes verwerkt worden.
Het asch- en watergehalte der briketkolen is zeer afhankelijk van de voorbewerking. Heeft de fijnkool een niet te hoog aschgehalte, dan wordt zij niet gewasschen, doch droog afgezeefd. Het watergehalte is dan zelden boven 5 %. Op deze wijze worden nog kolen tot 16% aschgehalte gebriketteerd, waarbij dan echter minderwaardige briketten ontstaan. Meestal is het noodig, de kolen te wasschen. Dit is een proces, waarbij de kolen in een pulseerenden waterstroom worden gebracht. De steenen en andere soortelijk zwaardere verontreinigingen bezinken, terwijl de gezuiverde kool met het water meespoelt en later ontwaterd wordt.
Dit proces levert kool met een watergehalte van IQ—16% terwijl het aschgehalte tot op7—8% verminderd wordt, Als bindmiddel wordt bijna uitsluitend steenkoolteerpek gebruikt. Uit de steenkolenteer worden door afdestillecren achtereenvolgens de lichte en zware teeroliën en de anthraceenolie verwijderd. De laatste destilleert bij 400° C geheel over. Wat dan van de teer overbijft stolt bij afkoeling tot een glanzend zwarte, harde en broze stof: de harde pek. Wordt de destillatie bij lager temperatuur afgebroken, of wordt aan de gesmolten pek weer afgedestilleerde teerolie toegevoegd, dan ontstaat halfweeke of weeke pek. Deze weeke pek is voor briketfabrikatie minder goed bruikbaar, wegens het gevaar voor aanklonteren en verstoppen van de transportmiddelen en de maal- en mengmachines.
Goed bruikbare harde pek heeft een aschgehalte van enkele tienden procenten, wordt bij 100° C week en smelt niet onder 160° C. Pek met een verweekingspunt van 60° is nauwelijks te gebruiken, vooral niet in warme zomers. Harde pek heeft het nadeel van meer stofontwikkeling te geven. Pekstof oefent op de menschelijke huid en in het bizonder op de oogen een verderfelijker: invloed uit en geeft op den duur aanleiding tot het optreden van ernstige ontstekingen (pekziekte). Briketfabrieken moeten daarom zooveel mogelijk stofvrij gebouwd worden, terwijl de werklieden zich door de grootste zindelijkheid, het dragen van stofbrillen en het bedekken van gezicht en handen met vaseline of iets dergelijks voor het oploopen van de pekziekte moeten behoeden.
Men heeft getracht het gebruik van harde pek te ontgaan en tevens de fabrikatie eenvoudiger en zuiniger te maken door weeke pek in gesmolten toestand, door perslucht fijn verstoven, met de kolen te mengen. Dit proces van Fohr—Kleinschmidt en dat van de Briquette Company (uitvinder: van Hagen), die de kool met teer maalt, . in plaats van met pek te mengen, zijn misschien de eenige van vele nieuwe procédé’s op dit gebied, die eenige toekomst zullen hebben.
De pek wordt gebroken en fijngemalen tot poeder. Dit pekpoeder moet nu in de juiste verhouding aan de kool worden toegevoegd. Het is van het grootste belang, dat de toevoer van pek zeer regelmatig is en niet overvloediger dan strikt noodig voor het verkrijgen van goede briketten.
De pek toch is een in verhouding tot de kolen zeer duur materiaal en vormt den grootsten post in de bedrijfskostenrekening van een briketfabriek. Het is dus van het grootste belang op dezen post zooveel mogelijk te besparen, door het pekgebruik tot een minimum te beperken. Dit wordt het best bereikt door de pek zeer fijn te malen, in een regelmatige en juist afgemeten hoeveelheid bij de kool te laten loopen en daarna zoo innig mogelijk te mengen. Naarmate aan al deze condities meer of minder goed voldaan wordt, kan de benoodigde pektoevoeging wisselen tusschen 5 en 9 %. Ook de aard van de kolen heeft veel invloed op het benoodigde pekkwantum. Vetkolen, die reeds een grooter percentage aan bitumineuse stoffen bevatten dan magere kolen, gebruiken minder pek dan deze. Ook stijgt het pekverbruik zeer met het watergehalte der kolen. Een pekgehalte van 6—7 % is normaal, 5% kan slechts zelden bereikt worden, terwijl meer dan 8 % wijst op zeer slechte pek of zorgelooze en ondoelmatige fabrikatie.
Tot de beste inrichtingen om zulke kleine hoeveelheden zeer nauwkeurig en regelmatig af te meten, behooren de draaiende tafels, geplaatst onder een voorraadstrechter en voorzien van een stilstaanden afstrijker. De pek in den trechter rust op de tafel. De onderste laag draait met deze mee. Naarmate de afstrijker meer of minder diep in deze laag gestoken wordt, voert hij meer of minder pek naar den omtrek van de tafel af. De instelling van den afstrijker kan met behulp van een schroefstang en handwiel zeer nauwkeurig geschieden.
Een eenvoudiger, maar minder doelmatige inrichting is die, waarbij onder den trechter niet een draaiende tafel, maar een heen- en weergaande schuif is geplaatst. Deze schuif geeft bij elken slag een gedeelte van de trechteropening vrij. Dit gedeelte, en daarmee dus de uitvallende hoeveelheid pek, is verstelbaar. De intermitteerende afvoer bij deze inrichting is oorzaak, dat de pek licht blijft hangen in den trechter en de uitloop zeer onregelmatig wordt.
De kolen worden door gelijksoortige afstrijktafels of schuiven in de juiste hoeveelheid afgemeten en vervolgens met de pek gemengd. Dit mengen geschiedde vroeger uitsluitend door kolen en pek samen te laten loopen in een overvulde transportschroef, die de beide bestanddeelen vrij goed dooreen werkt. Sedert men heeft ingezien, dat een bijzonder innige menging van groot belang is voor een laag pekgebruik, heeft men mengdesintegrators toegepast.
Wanneer de fijnkool gewasschen is of om andere reden een hoog watergehalte heeft, moet dit vóór het briketteeren daaraan grootendeels onttrokken worden. Doet men dit niet voldoende, dan heeft men zeer veel pek noodig en krijgt losse briketten. Het is noodzakelijk het watergehalte tot beneden 4 % te verminderen.
Voor het drogen past men verschillende systemen toe, die in twee groepen te rangschikken zijn n.l. de droging vóór en na het mengen met pek. Het drogen na de menging met pek heeft tot nadeel, dat de pek mee aan zeer hooge temperatuur wordt blootgesteld, waardoor een niet onbelangrijk deel verloren gaat. Het proces is echter in zooverre eenvoudiger als de droging van de ongemengde kool, dat het mengsel tevens op voldoende temperatuur gebracht wordt om geperst te worden, waarvoor bij het andere systeem nog een afzonderlijke verwarmingsinrichting noodig is. Het drogen van de ongemengde kool geschiedt óf door stoom, öf door heete gassen. Bij stoomdrooginrichtingen worden de kolen door'middel van een roerwerk over ijzeren tafels gestreken, die met stoom verwarmd worden. Hiervoor wordt gewoonlijk de afgewerkte stoom van de bedrijfsmachine benut.
Goedkooper in aanschaffing en minder aan slijtage onderhevig zijn de trommel-drooginrichtingen.
De droogtrommel is een horizontale, plaatijzeren cilinder, inwendig voorzien van schotten, die zoodanig geplaatst zijn, dat bij langzame draaiing van de trommel de zich daarin bevindende kolen mee naar boven worden genomen om daarna vrij te vallen en opnieuw opgenomen te worden. De trommel ligt iets hellend, zoodat de kolen langzamerhand naar het einde vallen. In gelijkstroom met de kool wordt door de trommel een stroom heete verbrandingsgassen uit een aangebouwden oven gezogen. De heete gassen komen met de telkens over een zekere hoogte vrij vallende kool in innige aanraking en doen het water eruit verdampen. Fig. 1 is een afbeelding van een trommel van 2,6 M. diameter en 11 M. lengte, geschikt om per uur 30 ton kolen van 13% watergehalte tot 3% te drogen.
De droging na de menging met pek geschiedt in een grooten ronden oven (fig. 2). Het mengsel valt in het midden op een draaiende, horizontale tafel. Een roerwerk strijkt het spiraalsgewijze naar den omtrek. De heete gassen van een vuur strijken over de tafel en ontwijken daarna er onder langs naar den schoorsteen. Aan den omtrek van de tafel vallen de kolen gedroogd en voldoende verwarmd direkt in de vulpot van de persen.
Bij droging in een trommel moeten de kolen na de menging met pek nog speciaal met stoom, liefst oververhitten, verwarmd worden om voor het persen geschikt te zijn. Het mengsel moet, om voor persen geschikt te zijn, een temp. van 80 —90° hebben en kneedbaar, doch niet kleverig zijn.
De constructie der persen is geheel afhankelijk van den vorm der briketten. Men onderscheidt eier- en industriebriketten. Eierbriketten hebben een gewicht van 40—100 gram en worden uitsluitend geperst tusschen walsen, in den omtrek waarvan de halve eivormen zijn uitgefraisd. Naarmate er meer of minder mengsel tusschen de walsen wordt toegelaten, wordt de druk op de briket grooter of kleiner. Daarom zijn boven de walsen schuiven met handwielen aangebracht (zie fig 3) om op elk oogenblik den voor de samenstelling en de temperatuur van het mengsel benoodigden druk te kunnen instellen. Deze persen worden geleverd met een capaciteit tot 12 ton per uur.
Industriebriketten zijn rechthoekige blokken met veel grooter gewicht. Ze worden geleverd in alle maten en met gewichten van 100 gr. tot 13 K.G. toe. De persing geschiedt in open vormen, waarin een stempel het mengsel tot den vereischten druksamenperst. Door met twee stempels op tegenover elkaar gelegen vlakken te persen, wordt de druk gelijkmatiger door de heele briket verdeeld. Onder de vormen, waaronder industriebrikettenpersen in den handel zijn gebracht, hebben zich vooral de volgende systemen blijvend succes veroverd:
1e. de Couffinhal-pers, zoals die in Duitschland voornamelijk gebruikt wordt. Deze pers (fig. 4) heeft een horizontale tafel, waarin de vormen voor de briketten zijn uitgefraisd. Boven en onder in deze vormen drukken de boven- en onderstempel het mengsel, waarmee de vorm gevuld is, samen. Bij het teruggaan van de stempels wordt de vormtafel zooveel gedraaid, dat een volgende vorm onder den stempel komt. Wanneer de tafel zooveel maal gedraaid is, dat de geperste briketten 180° verder zijn, worden ze door een specialen uitstootstempel uit den vorm gedrukt en vallen door een goot op den transportband, die ze naar den wagon voert. De vormen komen bij het verder draaien van de tafel onder een reservoir, dat gevuld is met mengsel en waaruit ze door een roerarm opnieuw gevuld worden.
De Couffinhal-pers, zooals die voornamelijk door de firma Schüchtermann & Kremer te Dortmund wordt geleverd, heeft een capaciteit tot 12 ton per uur.
2e. de Yeadon-pers (fig. 6) voornamelijk in Engeland in gebruik en vervaardigd door de firma Yeadon te Leeds, en door Tigler te Duisburg, onderscheidt zich voornamelijk door het verticaal staan van de vormtafel. Deze draait dus om een horizontale as. Vandaar dat deze persen revolverpersen worden genoemd. Er zijn 3, door afzonderlijke hefboommechanismen aangedreven stempels om de vormen te vullen, de briketten te persen en ze uit te stooten. De pers wordt daardoor veel ingewikkelder. Een voordeel is echter, dat de briketten aan alle kanten afgerond kunnen zijn, waardoor minder verloren gaat door afbrokkeling. Bovendien kunnen op twee kanten letters of merken aangebracht worden.
3e. de Tigler-pers met aandrijving door kniehefboombeweging. Deze pers heeft geen draaiende tafel. De briket wordt tusschen twee verticaal werkende stempels in een vaststaanden vorm geperst en daarna door den onderstempel omhoog uit den vorm gedrukt en door een horizontaal werkenden uitstootstempel zijdelings weggestooten. Die uitstootstempel is hol en gevuld met mengsel. Hij dient dus tevens voor het opnieuw vullen van den persvorm. Deze persen werken rustig, geven een langzaam toenemenden, zeer hoogen druk en bereiken een groote capaciteit. Er worden machines gebouwd tot 20 ton per uur. Ze zijn echter veel ingewikkelder en minder overzichtelijk dan de Couffinhalpersen.
De eierbriketten laat men bij het laden door een goot vrij in den wagon rollen, de industriebriketten worden echter zorgvuldiger behandeld. Ze worden door een transportband naar buiten gebracht en door jongens in de wagons gestapeld. Een bruikbare inrichting voor het machinaal stapelen bestaat niet.
Briketten worden in de laatste jaren meer en meer voor allerlei doeleinden gebruikt. De eierbriketten dienen voornamelijk voor huisbrand, terwijl verschillende industrieën aan de groote briketten de voorkeur geven boven kolen. Speciaal op locomotieven en aan boord van schepen is een belangrijk voordeel de groote ruimtebesparing, die door het aansluiten van gestapelde briketten verkregen wordt tegenover gewone kolen, Het bunkeren is gemakkelijker en zindelijker, terwijl de bereikbare verdamping niet en de prijs wel veel minder is dan van gewone bunkerkolen.
De productie van briketten is in de laatste jaren zeer belangrijk toegenomen. De grootste producent van steenkolenbriketten is Duitschland, waar ook de toename van de productie het grootst was. In 1900 werden daar geperst ruim 2.000.000 ton briketten, in 1907: 4.000.000 ton en in 1913: 7.000.000 ton. In orde van belangrijkheid als briketproducenten volgen op Duitschland: België, Frankrijk, Engeland, Oostenrijk en Amerika. De cijfers dezer landen zijn niet nauwkeurig bekend, doch uit betrouwbare gegevens kan men de wereldproductie schatten in 1907 op 11.000.000 ton, in 1913 op 15.000.000 ton.
2) Bruinkoolbriketten. Bruinkolen zijn een overgangsvorm tusschen hout (turf) en steenkool. Hun samenstelling is zeer afhankelijk van de vindplaats. De bruinkool, zooals die gedolven wordt, heeft meestal een watergehalte tusschen 40 en 60 %. Hiervan is 20% chemisch gebonden. Het aschgehalte varieert van 2 tot 10%.
Een belangrijke factor is het gehalte aan bitumineuse stoffen d. z. koolwaterstofverbindingen, die bij destillatie teer leveren en in benzol oplosbaar zijn.
Voor briketbereiding komen alleen bruinkolen met tot 5 % bitumineuse stoffen in aanmerking. Bruinkool met hooger bitumengehalte (tot 40 %) wordt door destillatie op cokes, gas, teer enz. verwerkt.
Bruinkool heeft naar gelang van de samenstelling een stookwaarde van 2000 tot 5000 calorieën; van de daaruit geperste briketten variëert de stookwaarde tusschen 4000 en 5600. De bruinkool, die meest in dagbouw d.w. z. uit groote open kuilen, gewonnen wordt, wordt gebroken, gemalen en afgezeefd; de grovere en minderwaardige stukken worden als ketelkolen afgezet; het fijnere stof en gruis tot 10 m/m korrelgrootte komt in de briketfabriek.
Hier wordt het allereerst gedroogd en wel zoover, dat al het mechanisch en een deel van het chemisch gebonden water verwijderd is, zoodat er nog een watergehalte van 12 tot 17 % overblijft.
Droging door middel van heete verbrandingsgassen, zooals bij steenkool gebruikelijk is, mag bij bruinkool niet toegepast worden wegens het veel grootere gevaar voor ontbranding en ontploffing. Er wordt dus algemeen gedroogd met stoom, waarvoor zooveel mogelijk afgewerkte stoom van bedrijfsmachines wordt gebruikt.
Men gebruikt tafeldrooginrichtingen of trommeldrooginrichtingen. (fig. 6).
Wanneer de bruinkool het droogapparaat verlaat, bedraagt de temperatuur tusschen 60 en 90 % terwijl die, om bij de persing een goed produkt te leveren, niet meer mag zijn dan 30 — 40°. De stof moet dus afgekoeld worden.
Het afkoelen wordt meestal voorafgegaan of gevolgd door nogmaals afzeven, fijnmalen van de grovere stukken en dooreenmengen van het geheel, een en ander met het doel een produkt te krijgen van groote gelijkmatigheid, zoowel wat aangaat vochtgehalte als korrelgrootte. Dit produkt, dat na het afkoelen tevens de juiste temperatuur heeft, wordt nu zonder bijvoeging van een bindmiddel tot briketten geperst.
Evenals bij steenkoolbriketten, maakt men ook bij bruinkool onderscheid tusschen industrie- en huisbrandbriketten. Dit onderscheid betreft echter alleen den vorm, daar de wijze van persen voor beide soorten dezelfde is.
In tegenstelling met de industrie van steenkoolbriketten is in die van bruinkoolbriketten slechts één systeem pers algemeen in gebruik en wel de strengpers van Exter.
De normale Exter-pers maakt 70 tot 90 slagen in de minuut. De meest gebruikelijke vorm van briketten, de z.g. sloffen, wegen 500 gram, zoodat de capaciteit dezer persen circa 2,6 ton per uur bedraagt.
De bruinkoolbriketten, die in Nederland geïmporteerd worden, zijn bijna uitsluitend van de Brikettenverkaufsverein te Keulen en dragen het stempel „Union”. Ze worden meest gebruikt voor huisbrand en al hebben ze lang niet dezelfde stookwaarde als steenkool, toch zijn ze door hun betrekkelijk geringen prijs, hun zindelijkheid en het gemakkelijke overzicht over het verbruik een zeer gezochte brandstof.
De bruinkoolbriketindustrie is bijna uitsluitend beperkt tot Duitschland. Wel worden ook in Oostenrijk groote hoeveelheden bruinkool gevonden, maar deze zijn slechts voor een klein deel geschikt om zonder bindmiddel gebriketeerd te worden. In de andere landen van Europa komen bruinkolen in veel minder mate voor of worden nog zeer weinig geëxploiteerd. Het laatste is voornamelijk het geval in Amerika, waar zich bovendien dezelfde omstandigheid voordoet als in Oostenrijk.
De produktie van bruinkoolbriketten bedroeg in Duitschland in 1907 ongeveer 12.500.000 ton, die van Oostenrijk 110.000 ton. In 1913 was de Duitsche productie gestegen tot 21.500,000 ton. Hiervan leverden de mijndistricten Halle en Bonn verreweg het grootste gedeelte, 3) Zoutbriketten. In blokken geperst zout (voor het gehalte aan chloornatrium, zie ZOUT).
In Oostenrijk in kubus-vorm van 1 K.G. en zwaarder, in Nederlandsch-Indië van 1 kati (ook wel „katti”, 0,618 K.G.) in rechthoekigen vorm van ca. 8. 7 x 8,7 m.M. bij 4,8 m.M hoogte. Ten einde ook den verkoop van 1/4 kati mogelijk te maken, zijn de Indische zoutbriketten op het bovenvlak voorzien van ingeperste kruisgleuven.
Waar in Oostenrijk getracht werd een zindelijker behandeling bij het vervoer en den verkoop in het klein te bevorderen en dus de hygiëne op den voorgrond trad, beoogde men in NederlandschIndië een middel om te geraken tot wering of althans beperking van de misbruiken bij de vroegere wijze van exploitatie van het Gouvernementszoutmonopolie, bepaaldelijk het misbruik, zoowel bij transporten als bij het pakhuisbeheer, van de toegestane spillages en bedrog bij de meting door pakhuismeesters, ten nadeele der verbruikers. In 1891 werd begonnen met de proef om de meting van het losse zout te vervangen door weging, tot in 1899 de eerste fabriek voor de zoutbriketteering te Kalianget en in 1905 die te Krampon op Madoera in bedrijf werden gesteld.
In Nederlandsch-Indië wordt het losse zout door de bevolking aangemaakt in zoogenaamde „pannen” (zie ZOUTWINNING), uitsluitend op het eiland Madoera, n.1. in de drie zoutlanden Soemenep, Boender en Sampang.
Het tegen den vastgestelden prijs per maatkojang van 30 pikols (ca. 1680 K.G.) ingeleverde zout wordt opgeschuurd in pakhuizen om vervolgens door koelies (meestal vrouwen) in Décauville-kipwagens en na op weegbruggen te zijn gewogen met locomotiefjes naar de beide zoutverpakkings-fabrieken vervoerd.
Op het fabrieksemplacement wordt het uitgewogen gewicht aan zout (Gewichts-kojang 1852, 8 K.G.) gecontroleerd en gestort in de zoutputten van de fabriek. Uit een technisch oogpunt wordt slechts vierjarig zout verwerkt.
Uit den zoutput wordt het zout door middel van elevatoren opgevoerd naar de weegtoestellen van de persen, welke in het perslokaal langs den putmuur op eene rij zijn opgesteld.
De zoutbriketpersen volgens het Oostenrijksche roteerende systeem-patent Mayer bestaan uit twee ronde giet-stalen tafels, waarvan de bovenste draaibaar is.
In de bovenste tafel bevinden zich drie langs geleidingen ophefbare stalen borden, welke regelmatig over den omtrek zijn verdeeld, bevattende elk negen vierkante bronzen kokers, de perskokers.
Boven de tafel is het evengenoemde weegtoestel aangebracht, waarin het zout automatisch afgewogen wordt, telkens negen kati plus een zekeren toeslag voor uitdroging, terwijl de afgewogen hoeveelheid volumetrisch in 9 gelijke deelen wordt verdeeld en door even zoovele trechters neervalt in de zich daaronder bevindende negen perskokers.
Na vulling van de kokers draait de bovenste tafel 120°, waardoor de kokers boven de perscilinders worden gebracht, die de negen stempels, welke in de perskokers hangen, opvoert en zoodoende het zout tegen een vaststaanden perskop samenperst; de kokers en stempels zijn van een bijzonder soort phosphorbrons vervaardigd, de persplunger is als differentiaal plunger geconstrueerd, ter besparing van drukwater.
De tafel maakt dan weder een draaiende beweging over 120°, waardoor de kokers met de geperste briketten boven de uitstoot-inrichting worden gebracht, welke inrichting de briketten uit de kokers stoot.
De boventafel legt dus telkens 1/3 van den omtrek af, zoodat de drie phasen van bewerking, de afweging en vulling, de persing en de uitstooting telkens gelijktijdig geschieden.
Alle bewegingen geschieden hydraulisch, waarvoor stoomperspompen zijn opgesteld, werkende op eene hoofdleiding, waarin een accumulator een gelijkmatigen druk van 45 atmosfeer onderhoudt.
Belangrijke onderdeelen van de persconstructie zijn nog de inrichting voor het draaien van de boventafel, de tornbeweging en de vrij ingewikkelde klepinrichting, de verdeelschuif, waarmede de verschillende verrichtingen vanuit één punt kunnen worden gedirigeerd. Voorts is de pers met al hare toestellen op een gemeenschappelijke gegoten ijzeren fundatieplaat gemonteerd.
Nadat de briketten op de omschreven wijze zijn gevormd en uitgestooten, worden zij met de hand opgenomen en gestapeld op z.g. etagewagens, geheel gelijk aan die, welke in het steenbakkersbedrijf worden gebezigd.
Hier liggen de briketten op uit houten latten vervaardigde rekken en worden, na volgestapeld te zijn, naar de droogkanalen gereden.
Deze droogkanalen zijn gemetselde en aan beide einden met plaatijzeren schuiven afgesloten kanalen, waarin de met briketten beladen wagens in een heeten luchtstroom geplaatst worden.
Door het drogen wordt het watergehalte van de briketten, dat gemiddeld 10 % bedraagt, tot ongeveer 3 % en 2 % teruggebracht.
De heete lucht van 150° C. wordt verkregen in met vuurvasten steen bemetselde heete luchtovens. De verbrandingsgassen trekken door een pijpenbundel naar den schoorsteen.
De lucht wordt, zonder met de verbrandingsgassen in aanraking te komen, door ventilatoren herhaalde malen om den verhitten pijpenbundel geperst, alvorens naar de droogkanalen te worden geblazen.
Na een droogtijd van gemiddeld 30 uur worden de wagentjes in de koelkanalen gereden. Deze koelkanalen zijn op dezelfde wijze ingericht als de droogkanalen; de afkoeling geschiedt eveneens door ventilatoren, welke er koude lucht doorheen blazen.
Uit de koelkanalen worden de briketten naar het verpakkingslokaal gereden, waar zij in doozen worden verpakt.
Het karton, lederetkarton genaamd, wordt uit Europa aangevoerd; het moet aan hooge eischen voldoen, waterdicht zijn, bestand tegen hooge temperatuur en tegen den schadelijken invloed van vrijkomend zoutzuur.
Elke doos wordt gevuld met 20 briketten. Het maken en het vullen alsmede het dichtplakken der doozen geschiedt grootendeels door vrouwen op plaktafels en roteerende plakpersen.
Uit de magazijnen wordt het verpakte zout verstrekt aan de Chineesche transport-aannemers die het per prauw, per kar en per tram vervoeren naar de nabij gelegen gewesten, terwijl het z.g. „Groot zeetransport” per stoomer of zeilschip geschiedt op contract door de Koninklijke Paketvaart Maatschappij.
In 1914 werden in de beide fabrieken te zamen 94.566.000 K.G. los zout tot briketten verwerkt.
Als voorganger van de bovenomschreven roteerende zoutpers van Mayer is de pers van Muller met rechtlijnige beweging, te beschouwen.
Aan één zijde van den perscilinder met vasten perskop wordt het losse zout door middel van een houten bak in de perskokers gestort; het afwegen geschiedt hierbij op eene gewone bascule.
Aan de andere zijde van den perscilinder bevindt zich de uitstoot-inrichting, terwijl twee op den vereischten afstand aan elkander gekoppelde houders met één of meer perskokers op rollen en op evenwijdig over den perscilinder doorloopende rails worden voortbewogen; hetgeen met de hand moet geschieden.
Bij deze constructie kunnen slechts twee phasen van de bewerking tegelijk geschieden n.l. persen en uitstooten, waarbij het vullen van de kokers in de beide houders vooraf moeten plaats hebben.
Enkele van deze persen bevinden zich nog te Ebensee in Salzkammergut in bedrijf.
