Gasbereiding - fabricatie van gasvormige brandstof, welke dient als bron voor warmte, licht of energie, dus voor gaskachels, koken, industrieele toepassing, verlichting en gasmotoren. De meest gebruikelijke vorm van gasvormige brandstof is het steenkoolgas, al of niet vermengd met watergas.
Steenkoolgas. De uitvinder van het steenkoolgas is de Nederlander Jan Pieter Minckelers, geboren te Maastricht in 1748, later professor aan de universiteit te Leuven, alwaar hij in 1783 gas bereidde door de verhitting van steenkool onder luchtafsluiting. Zijn streven was op dat oogenblik niet een gasvormige brandstof te bereiden, doch een gas van laag soortelijk gewicht, geschikt voor het vullen van luchtballons, welke in 1782 door de Gebroeders Montgolfier waren uitgevonden, waarbij de stijgkracht door verwarmde lucht werd geleverd. Minckelers maakte echter reeds spoedig gebruik van de brandbaarheid van dit steenkoolgas. In 1784 publiceerde hij een boekje getiteld „Mémoire sur l’air inflammable tirée de différentes substances” en in 1785 verlichtte hij zijn collegezaal met behulp van deze „brandbare lucht”. In Frankrijk noemt men als uitvinder van het gas den Franschman Lebon. Deze werd echter eerst 1787 ingeschreven als student a. d. „Ecole des Ponts et Chaussées” te Parijs en zou in 1791 op de gedachte zijn gekomen gas te bereiden uit hout, waaromtrent hij in 1798 een verhandeling aanbood aan de „Académie” te Parijs. Ook wordt de Engelschman Murdoch als uitvinder genoemd.
Een gedenksteen, aangebracht in zijn geboortehuis in Cornwall, vermeldt, dat hij de uitvinding deed in 1792. Minckelers is dus eerder geweest, doch heeft zijne uitvinding niet verder uitgewerkt. De eer deze te hebben ontwikkeld tot een industrie en het gas van algemeene toepassing te hebben gemaakt, komt ongetwijfeld aan Engelschen toe; van daaruit kwam omstreeks 1825 de gasindustrie naar het vasteland van Europa. De eerste gasfabrieken in Nederland werden gesticht door de Imperial Continental Gas Association, die nog in het begin dezer eeuw enkele fabrieken hier te lande exploiteerde (thans alleen Vlissingen). De bereiding van het ruwe lichtgas geschiedt in beginsel nog op dezelfde wijze als voorheen, nl. door de zg. droge destillatie, d.i. verhitting, buiten toetreding van lucht, dus zonder dat verbranding kan plaats hebben, van steenkool. Destillatie heeft feitelijk niet plaats, dus deze benaming is minder juist; veeleer treedt een ontleding en splitsing der oorspronkelijke stof op.
Steenkool is geen vrije koolstof, doch bestaat uit gecompliceerde, koolstofrijke, chemische verbindingen tusschen verschillende elementen, waarvan de structuur nog vrijwel onbekend is. De voornaamste bestanddeelen zijn koolstof, zuurstof en waterstof, verder in kleinere hoeveelheid stikstof en zwavel en als waardelooze bijmengsels asch en water. Niet alle steenkoolsoorten leenen zich goed tot gasbereiding; de magere en anthracietachtige kolen leveren te weinig gas en zijn daardoor ongeschikt. Het meest gebruikt worden de vette en halfvette waterstofrijke kolen, die naast een flinke gasopbrengst een behoorlijk samengebakken, dus goed bruikbare cokes leveren; de eveneens waterstofrijke vlamkolen leveren wel veel gas, doch onvoldoende samengesinterde, soms poedervormige cokes, die voor de meeste doeleinden onbruikbaar is. Bij de verhitting op hooge temperatuur wordt dus de steenkool ontleed, de vluchtige stoffen ontwijken en een koolstofrijke vaste stof, de cokes blijft over, welke bekend is als waardevolle brandstof. Bij afkoeling verdicht zich uit de vluchtige producten een belangrijke hoeveelheid water en daarnaast een gewoonlijk zwarte, dikke vloeistof, het teer, dat samengesteld is uit een groot aantal verschillende scheikundige verbindingen en het zeer waardevolle uitgangsmateriaal vormt voor vele andere stoffen als kleurstoffen, geneesmiddelen, reukstoffen, smeermiddelen, springstoffen, pek, enz. 100 K.G. steenkool levert gewoonlijk 4 tot 5 K.G. teer. Het gekoelde teervrije gas moet nog een grondige zuivering ondergaan, alvorens het geschikt is aan de verbruikers te worden afgeleverd, met name wordt de ammoniak er uit verwijderd, die in hoofdzaak tot kunstmest, nl. zwavelzure ammoniak, wordt verwerkt, verder cyaan- en zwavelverbindingen. De droge destillatie van de steenkool geschiedt gewoonlijk in retorten, dit zijn kokervormige lichamen, vroeger uit ijzer, doch reeds sinds geruimen tijd uitsluitend uit zg. chamotte, dit is gebakken vuurvaste klei, vervaardigd; zij hebben gewoonlijk een lengte, welke wisselt tusschen 3 en 6 M., ontvangen een lading steenkool van 150 tot 500 K.G. en worden verhit tot een temperatuur van ongeveer 1000° C. Het aantal retorten per oven is zeer uiteenloopend en kan van een drietal voor kleine eenheden tot 18 stuks in de grootste moderne ovens stijgen.
Men bouwt de retorten zoowel horizontaal als hellend (onder een hoek van ± 30°) en is later meer en meer tot den verticalen stand overgegaan, waardoor de arbeid voor het laden en lossen wordt vergemakkelijkt, mits men over een mechanisch kolentransport beschikt om de steenkool boven in de stokerij te brengen. De destillatieduur in de retort bedraagt ongeveer 5 uur voor de kleine en stijgt tot 10 en 12 uur voor de grootste verticale retorten. Ook is men er in geslaagd retortovens te bouwen, waarin boven voortdurend eenige steenkool wordt geladen en onderuit cokes verwijderd; bij dit zg. continubedrijf is de lading in de retort dus in een langzame beweging omlaag en verandert onderweg van steenkool in cokes, terwijl het gas ontwijkt. Behalve de retortovens zijn de grootere gasfabrieken in de latere jaren ook zg. kamerovens gaan toepassen, welke voor de fabricatie van gietcokes reeds werden gebruikt. Hier is de betrekkelijk kleine retort vervangen door een veel grootere kamer, d.i. een spleetvormige ruimte van verscheidene Meters (dikwijls 6 M.) lang, circa 0.5 M. breed en 2 tot 2.5 M. hoog; de steenkoollading van een kamer bedraagt veelal eenige duizenden K.G., de destillatietijd 24 uur. Gewoonlijk worden zij mechanisch met behulp van een uitstootmachine geledigd. Bij de groote moderne retortovens geschiedt het laden en lossen trouwens meestal ook niet meer door handenarbeid, doch machinaal, evenals de aanvoer van de steenkool en de afvoer van de cokes.
Figuur 1 stelt een oven met verticale retorten in dwarsdoorsnede voor. Links bevindt zich de generator, die met cokes wordt gevuld; deze dient tot verhitting der retorten. De verbranding geschiedt in twee phasen, in den generator wordt de cokes met zg. primaire lucht onvolkomen verbrand tot kooloxyd, waarna dit laatste, dat een brandbaar gas is, aan de buitenzijde der retorten met behulp de zg. secundaire lucht wordt verbrand (Zie ook GENERATORGAS). Rechts van den generator ziet men eerst een aantal kanalen voor generatorgas (kooloxyd) en lucht, vervolgens naast elkaar twee verticale retorten. Na beëindigde destillatie valt de cokes bij openen der retorten omlaag op een hellende ijzeren plaat, waarna zij in de beneden rechts afgebeelde goot door een transportketting wordt weggevoerd. De afvoer van het ruwe gas geschiedt boven uit de retorten, vanwaar de leidingen horizontaal naar rechts voeren om in de straks te bespreken verzegelbuis uit te monden. De afgebeelde oven bevat in lengterichting 5 x een dergelijk tweetal retorten, dus totaal 10 stuks; op groote fabrieken bouwt men ook ovens met 6x3 retorten.
Uit 100 K.G. goede gaskool verkrijgt men 28 tot 32 M.3 gas, 4 tot 5 K.G. teer, ongeveer 70 K.G. cokes en 2—2.25 K.G. ammoniak, welke laatste na verwerking weer 8—9 K.G. zwavelzure ammoniak oplevert. Een deel van de voortgebrachte cokes dient ter verhitting der gasovens; in de ouderwetsche roosterovens was ± 25 K.G. cokes noodig om 100 K.G. steenkool te destilleeren, bij de moderne generatorovens is dit cijfer tot 16 a 15 K.G. gedaald. Tegen het uiteinde van de retort, buiten den oven uitstekend, wordt het gietijzeren mondstuk aangebracht, dat met een flens gasdicht tegen de retort aansluit, dank zij een tusschengevoegde kit van ijzervijlsel, chamottemeel, zwavel en ammoniakwater. Aan dit mondstuk bevindt zich de deur, die door een speciale excentrieksluiting gasdicht kan worden aangedrukt, alsmede de afvoerbuis voor het ruwe steenkoolgas, die naar de verzegelbuis voert, dikwijls nog „hydraulic main” of kortweg „main” geheeten, welke naam herinnert aan het moederland der gasindustrie. Deze verzegelbuis (fig. 1 rechts boven), ruim en ongeveer o-vormig van doorsnede, bevindt zich gewoonlijk op of naast de ovens en is ten deele met vloeistof, teer en soms ook water, gevuld. De pijpen, die van de retorten voeren, dompelen eenige c.M. in de vloeistof onder, zoodat het gas hierdoor heen moet borrelen; zoodoende vormt de verzegelbuis als het ware een vloeistof afsluiting, welke belet, dat het gas eenmaal voorbij de verzegelbuis bij het openen van de retort naar deze terugstroomt. Het gas kan dus wel naar de verdere toestellen stroomen, doch niet in omgekeerde richting terug naar de retorten. Opdat de verzegelbuis zich niet te hoog zal vullen met condenseerend teer en water, wordt dit geregeld afgevoerd, zoodat het niveau niet hooger komt dan even boven de uitmonding der pijpen.
Na het verlaten van de verzegelbuis of „main” is het gas nog warm (veelal 80° C. en meer), waardoor het nog vele stoffen in dampvorm medevoert, die bij lagere temperatuur tot vloeistoffen zullen verdichten. Allereerst moet het gas dus nu worden afgekoeld. Dit geschiedt in koelers, ook wel condensors genaamd, die een groot koelend oppervlak aan het gas moeten bieden. De koeling geschiedt veelal door lucht, soms ook door water of door beide opeenvolgend. Om de luchtkoelers (fig. 2) niet onnoodig groot en duur te maken, bestaan zij niet uit een enkelvoudigen cylinder of buis, doch worden tevens voorzien van een ruime binnenbuis, dus als het ware een uitholling, die met de buitenlucht in verbinding staat; het gas stroomt dus door de ringvormige ruimte tusschen binnenen buitenmantel, waardoor het koelend oppervlak aanzienlijk wordt vergroot. Deze koelers zijn als regel uit plaatijzer vervaardigd. De waterkoelers (fig. 3) zijn gewoonlijk van een groot aantal koelhuizen voorzien. Bij deze afkoeling condenseert een belangrijke hoeveelheid teer en water, die uit de koelers naar de put voor teer en gaswater wordt afgevoerd.
Het gas- of ammoniakwater is geelbruin van kleur en riekt naar zwavelammonium; het heeft uit het gas ammoniak, koolzuur en zwavelwaterstof naast nog andere verbindingen opgelost, die als ammoniumzouten aanwezig zijn. Dit water wordt te samen met het verderop te winnen waschwater verzameld en bevat dan 1½ — 2½ % ammoniak; het wordt gewoonlijk in de gasfabriek zelve in de ammoniakfabriek verwerkt op zwavelzure ammoniak of ammoniumsulfaat, doordat de ammoniak met stoom uit het water wordt afgedestilleerd en in zwavelzuur opgenomen. Kleinere gasfabrieken verkoopen soms haar gaswater als zoodanig en laten de verwerking aan speciale fabrieken over. Het amm.sulfaat vindt uitgebreide toepassing als hooggewaardeerde kunstmest. — Op de koelinrichting volgt gewoonlijk de exhaustor of gaspomp. Deze dient om het gas aan te zuigen uit de retorten en vervolgens op te stuwen door de volgende reinigingstoestellen en in den gashouder. Wanneer zonder exhaustor wordt gewerkt, zou de gasdrukking in de retort aanzienlijk worden, hetgeen een belangrijk gasverlies door scheurtjes en ondichtheden van den retortwand ten gevolge zou hebben. Het meest gebruikt worden de vleugelexhaustors, bestaande uit een cylindervormig gietijzeren buis, waarin zich excentrisch een tweede kleinere cylinder bevindt. Deze laatste is voorzien van een as, die buiten den exhaustor uitsteekt en door een stoommachine of electromotor wordt gedraaid.
Verschuifbaar in den binnencylinder bevinden zich twee of drie vleugels, die het gas aanzuigen en opstuwen. — Hierna is de natte zuivering van het gas aan de orde. Dikwijls bepaalt deze zich tot het wasschen van het gas met water, met de bedoeling den ammoniak er zoo volledig mogelijk uit te verwijderen. Zulks geschiedt om tweeërlei reden: ten eerste omdat deze ammoniak in het gas schadelijk zou zijn met het oog op het aantasten van meters, enz. en bovendien omdat hij een waardevol bijproduct oplevert en reeds daarom een zoo volledig mogelijke verwijdering gewenscht is. Het uitwasschen geschiedt in zg. scrubbers; dit zijn staande ijzeren cylinders, die soms de afmetingen van torens kunnen krijgen en gevuld zijn met een materiaal, dat een groot oppervlak moet bieden aan gas en water, bv. cokes, houten latten of anderszins. Het water sproeit men liefst in een fijnen straal boven op het vulmateriaal, waarover het omlaag stroomt, terwijl de gasstroom in omgekeerde richting gaat, dus omhoog stijgt. Op deze wijze wordt het wasschen zoo intensief mogelijk uitgevoerd, daar het versche water in aanraking komt met gas, dat nog slechts weinig ammoniak meer bevat. Deze scrubbers worden meer en meer verdrongen door zg. draaiende wasschers (fig. 4), die voor eenzelfde capaciteit aanzienlijk kleiner kunnen zijn dan eerstgenoemde, dus ook goedkooper worden en daarbij de wassching nog vollediger uitvoeren. Zij bestaan uit een ijzeren, horizontaal geplaatst cylindervormig lichaam, dat in verschillende compartimenten is verdeeld, die ten deele met waschvloeistof (in dit geval water) zijn gevuld.
Door den wasscher is een as aangebracht, waarop een vulling is bevestigd van houtplankjes, bezems of ander materiaal, dat een groot oppervlak biedt. Boven de vloeistof, zig-zag op- en neer-gaande door de compartimenten en dus ook door de houtvulling, wordt de gasstroom geleid. Bij het draaien van de as beweegt de vulling zich afwisselend zoowel door de vloeistof als door het gas, dat zoodoende in innige aanraking met het waschmiddel wordt gebracht. Aan de ééne zijde wordt versche vloeistof toegelaten, aan het andere uiteinde van den wasscher voldoende verzadigde oplossing afgevoerd, terwijl de gasstroom zich wederom in tegenstroom t.o. van de vloeistof beweegt. Behalve met water wordt het gas soms ook nog met zware teerolie gewasschen om het gehalte aan naftaline te verminderen. Bij een zeker percentage aan deze stof, kan zij zich bij afkoeling, dus bv. bij wintertemperatuur, in koude deelen van gasleidingen als fijne kristalblaadjes afzetten, die op den duur een verstopping kunnen veroorzaken, soms zeer ten ongerieve der gasverbruikers, die dan klagen over slecht gas of slechte drukking, zonder dat de gasfabriek hieraan debet behoeft te hebben. Een enkele maal worden ook nog de cyaanverbindingen langs chemischen weg door wasschen uit het gas verwijderd, welke tot zg geelbloedloogzout, d i. ferrocyaankalium of natrium worden verwerkt.
Hierop volgt de droge zuivering. Het gas bevat nu nl. nog vrij veel zwavelverbindingen, vooral in den vorm van zwavelwaterstof. Deze zou bij verbranding van het gas zwaveldioxyd leveren, ook wel zwaveligzuur genaamd, en als zoodanig door den scherpen, prikkelenden reuk zeer hinderlijk worden. Daarom wordt het gas volledig van deze zwavelwaterstof bevrijd. Het vroeger veel toegepaste gebruik van kalk is geheel verdwenen evenals de zg. Laming’sche massa. Thans wordt algemeen ijzeroxyd ter droge zuivering toegepast, hetzij in den vorm van natuurlijk ijzeroer, dat o.a. in Drente en Overijsel wordt gedolven, hetzij als kunstmatig bereide ijzeraarde (zg. Lux-massa).
In het zuiverhuis bevinden zich eenige groote platte ijzeren kisten (fig. 6), waarin op houten horren twee of meer lagen ijzeraarde zijn uitgespreid. Deze ijzeraarde is voldoende poreus, zoodat het gas zich een weg door de massa kan banen en achtereenvolgens drie tot vier van dergelijke kisten doorstroomt. De afmetingen der zuiverkisten zijn uit den aard der zaak zeer uiteenloopend; in groote fabrieken bedraagt de lading ijzeraarde van een enkele kist vele duizenden K.G. Bij het verlaten van het zuiverhuis is het gas volkomen vrij van zwavelwaterstof, die als zwavelijzer door de ijzeraarde is gebonden; deze laatste heeft hare roodbruine kleur daarbij in een zwarte veranderd en zal, wanneer zij geheel op deze wijze is omgezet, onwerkzaam worden. De kist moet dan worden geledigd en met andere ijzeraarde gevuld. De onwerkzame massa kan echter later opnieuw dienst doen; door uitspreiden en omwerken aan de lucht wordt het zwavelijzer weer ontleed tot ijzeroxyd of hydroxyd en vrije zwavel, waarna de massa na verloop van eenigen tijd weer in de kisten kan worden gebracht. Eerst na herhaald gebruik wordt de ijzeraarde zóó rijk aan zwavel, dat zij ten slotte door nieuwe moet worden vervangen. Behalve zwavel is zij ook Berlijnsch blauw gaan bevatten, afkomstig van de cyaanverbindingen uit het gas. Deze afgewerkte ijzeraarde is juist door dit blauwen zwavelgehalte een goed verkoopbaar bijproduct.
Het aldus gezuiverde lichtgas is nu voor het gebruik geschikt. Alvorens in den gashouder te worden gevoerd, wordt het door groote gasmeters gemeten, zoodat men in de fabriek ten allen tijde een overzicht heeft, hoe groot de productie is. Deze fabrieksmeters zijn in den regel natte meters, die in beginsel geheel overeenkomen met de natte gasmeters bij de verbruikers, waarop verderop wordt teruggekomen. De gashouder (fig. 6) vormt een zeer belangrijk onderdeel der gasfabriek. Hij dient niet alleen om steeds een zekere hoeveelheid gas in voorraad te hebben, doch vooral om de schommelingen tusschen productie en verbruik uit te wisselen. De gasproductie is tamelijk gelijkmatig, het gasverbruik zeer onregelmatig over het etmaal verdeeld. Zonder gashouder zou ieder oogenblik evenveel gas gemaakt als verbruikt moeten worden, thans kan echter de gashouder nu eens een te veel opnemen, dan weer een tekort aan gemaakt gas bijpassen. Gashouders worden in de meest uiteenloopende afmetingen gebouwd, zoowel kleine van slechts enkele honderden M.3 inhoud, terwijl de groote gashouder aan de gasfabriek West te Amsterdam, bv. 100.000 M.3 gasberging heeft.
In beginsel zijn zij echter alle hetzelfde en uit drie hoofdonderdeelen samengesteld, nl. een met water gevulde kuip of bassin, de zich daarin bevindende gashouderklok, die van onderen open is en zich bij vullen uit het water verheft, bij ledigen er in wegzakt en ten derde de geleiding, die tot steun dient van deze gashouderklok bij de op- en neergaande beweging en een omkantelen, bv. door den winddruk, moet verhoeden. Binnen in de klok monden boven den waterspiegel twee gasbuizen uit, die door den bodem omhoog komen; dit zijn de aanvoer- en afvoerleiding voor het gas. De kuip werd vroeger meestal in den bodem uitgegraven en gemetseld, later van beton gemaakt. Tegenwoordig worden de gashouderkuipen meer en meer uit zware ijzeren of stalen platen samengeklonken en bovengronds gebouwd, waardoor zij beter toegankelijk zijn. Wanneer een ondergrondsche kuip lek wordt, is het nl. zeer moeilijk deze te herstellen, doch bovenal bespaart deze bouwwijze een groote grondverplaatsing. De gashouderklok wordt uit dunne ijzeren platen gemaakt, die gasdicht aaneengeklonken worden. Bij een enkelvoudige klok is de inhoud van deze ongeveer gelijk — uit den aard der zaak iets minder — dan die van de kuip. Daar deze laatste echter een belangrijk deel van de bouwkosten van den gashouder opeischt, is het voordeeliger den gashouder zg. te telescopeeren; hij bestaat dan uit een of meer ringen, die in elkaar kunnen schuiven en bij het omhoog gaan door een haakvormig omgebogen rand met waterafsluiting als het ware in elkaar grijpen.
Door deze constructie kan de gashouderinhoud het volume van de kuip eenige malen overtreffen en kan de bouwsom voor een zelfde berging dus lager worden. Het gas, opgestuwd door den exhaustor, stroomt dan door de inlaatbuis, die door het water van de kuip omhoog komt, in de van onderen open gashouderklok, die door de gasdrukking omhoog wordt gestuwd, door rollen langs de omgevende stijlen geleid. Bij gasaflevering zakt omgekeerd de klok omlaag en drukt door eigen gewicht het gas naar de plaatsen van verbruik. De gasdruk hangt dus af van het gewicht der gashouderklok in verband met hare doorsnede. Deze drukking is echter in den regel te groot en bovendien te onregelmatig om het gas direct uit den gashouder aan de verbruikers af te leveren. Men laat het daarom na het verlaten van den gashouder eerst door een regulateur stroomen, die het gas onder een lagere en gelijkmatige drukking in het buizennet naar de verbruikers doet stroomen.
Het bovendeel van een dergelijken regulateur is te vergelijken met een klein gashoudertje; de klok ervan is door middel van een stang verbonden met een klep of afsluiter in de gasleiding. Rijst deze klep omhoog, dan sluit zij de gasdoorlaat meer af, waardoor de drukking zal afnemen; daalt zij, dan wordt de doorlaat meer geopend, dus meer drukking gegeven. In de klok heerscht de drukking voorbij den regulateur, dus die van het buizennet; daalt deze drukking dan zal ook de klok zakken en zoodoende de daaronder gelegen klep in de leiding openen en omgekeerd. De drukking in het buizennet kan men dus veranderen door de klok van den regulateur zwaarder of lichter te maken, waardoor de klepdoorlaat grooter of kleiner wordt en daarmede de drukking. Dit veranderen van het gewicht der klok geschiedt door er stukken lood of ijzer op te leggen of af te nemen, soms ook door een waterbak op de klok geplaatst bij te vullen, respectievelijk meer te ledigen.
Door een sterk vertakt buizennet, waarvan de diameter natuurlijk zeer verschilt al naar de hoeveelheid door de te leiden gas, wordt dit laatste nu gedistribueerd. Het net bestaat uit hoofdleidingen, waarop de verbruikers door middel van zg. spruitleidingen, ook wel, doch minder juist, service- of dienstleidingen genaamd, zijn aangesloten. De hoofdleidingen zijn in den regel uit gegoten ijzeren buizen samengesteld; deze zijn aan het eene uiteinde iets verwijd tot een zg. mof, waar het nauwe einde van de volgende buis wordt ingeschoven; daarna wordt de mof met striktouw opgevuld en vervolgens met lood volgegoten, welke looden ring daarna met zetijzers vast wordt aangedreven. Een zorgvuldige dichting is zeer noodig, daar anders het groot aantal verbindingen in het buizennet gezamenlijk een belangrijk gasverlies zou kunnen veroorzaken. In een goed buizennet blijft dit lekverlies tot 4 a 6 % beperkt, soms minder. De spruitleidingen bestaan meestal uit getrokken ijzeren pijp; zij voeren naar de zg. hoofdkraan van den verbruiker en monden dan in den gasmeter uit. Het leidingnet bij den verbruiker voorbij den gasmeter wordt gewoonlijk door den naam binnenleiding aangeduid.
Men onderscheidt natte en droge gasmeters, die zich reeds uiterlijk onderscheiden, doordat de eerste rond, de tweede rechthoekig van gedaante zijn. De natte meter is voor meer dan de helft met water of een andere vloeistof gevuld; het eigenlijke meetorgaan is een cylindervormige trommel, draaibaar om een as, die samenvalt met de lengte-as van het meterlichaam. Deze trommel is door tusschenschotten schuin op de as verdeeld in vier gelijke kamers, die aan de eene zijde een inlaat-, aan de andere zijde een uitlaatopening hebben, welke echter niet recht tegenover elkaar zijn gelegen. Bij gasverbruik draait de trommel door het drukverschil vóór en achter den meter; de kamers zullen bij dit draaien successievelijk onderdompelen en weer boven komen. Bij dit boven water komen zal een kamer zich eerst door de inlaatopening, die het eerst boven komt, met gas vullen; daarna dompelt deze inlaat onder water en komt de uitlaat boven, waardoor de kamer zich nu weer ledigt.
De inhoud der kamers is dus de maat, waarmede wordt gemeten en eenzelfde kamer mag niet gelijktijdig gas ontvangen en afgeven. Om een geregelden gasstroom te onderhouden moet er steeds minstens één kamer beschikbaar zijn om gas in te laten en een andere om het gemeten gas af te leveren. Voor een juiste meting is het noodzakelijk, dat de waterstand in den meter een zeer bepaalde hoogte heeft; bij een te hoog niveau wordt de kamerinhoud kleiner, dus ook de maat waarmede wordt gemeten; de meter zou dan te veel aanwijzen. Bij een te lagen waterstand is de toestand juist andersom. De droge gasmeter heeft geen vloeistofvulling; dit sluit de kans op bevriezen in den winter uit en maakt de juistheid der meting onafhankelijk van een bepaald niveau.
De eigenlijke meetorganen van den drogen meter zijn twee blaasbalgen, ook wel „zakken” genaamd; deze zijn in gevulden toestand cylindervormig; het gebogen oppervlak bestaat uit zacht soepel leer, de cirkelvormige eindvlakken zijn platen blik, waarop het leer, gasdicht, is verbonden. Deze balgen vullen en ledigen zich om beurten, waarbij zij als een harmonica in elkaar schuiven. Het beurtelings inlaten van ongemeten gas en uitlaten van gemeten gas tot de balgen geschiedt door 2 schuiven, gelijkende op bakschuiven van een stoommachine, die zich in het bovendeel van den meter bevinden. Zoowel bij natte als bij droge meters wordt de beweging, hetzij van de trommel of van de balgen door een samengestelde mechanische inrichting overgebracht op het telwerk, dat de doorgestroomde hoeveelheid gas vermeldt. Voor den verbruiker is dit het belangrijkste onderdeel van den meter. Het telwerk is voor natte en droge meters op dezelfde wijze ingericht. Bij oplichten van het blikken klepje bovenaan de voorzijde van den meter ziet men de wijzerplaat met verschillende wijzers en schaalverdeelingen. De bovenste is het zg. literrad.
Dit speelt geen rol bij de bepaling van het gasverbruik. Het dient bij het ijken van den meter, alsmede om de dichtheid van de binnenleiding te controleeren, welke hieruit blijkt, dat wanneer alle kranen bij den verbruiker gesloten zijn, het literrad niet of bijna niet mag verloopen. Onder dezen wijzer bevinden zich naast elkaar 3 of 4 andere. De rechtsche wijst de eenheden, de volgende de tientallen, daarnaast de honderdtallen en de linksche de duizendtallen M3 aan. Elke volgende wijzer draait dus 10 x langzamer, een geheele omwenteling van de rechtsche wijzer beteekent 10 M.3 gasverbruik, de tweede wijzer is dan slecht één cijfer voortgeschreden.
Om het verbruik in een bepaalde tijdsverloop te bepalen wordt de meterstand bij het begin en aan het einde dier periode afgelezen, het verschil is dan het verbruikte gas. Om den meterstand af te lezen, noteert men op welke cijfers de wijzers staan, of, bij tusschenstand, welk cijfer zij het laatste zijn voorbijgegaan, dus het laagste is. Er is op te letten, dat de wijzer der eenheden rechtsom draait gelijk het uurwerk, de volgende wijzer (door de tandradoverbrenging) echter links om, die der honderdtallen weer rechtsom en zoo afwisselend. Staat bv.: de wijzer der eenheden op 5 „ „ „ tientallen tusschen 3 en 4 „ „ „ honderdtallen tusschen 6 en 7 „ „ „ duizendtallen tusschen 0 en 1 dan is de meterstand 0635.
Het verschil met den vorigen stand is het sindsdien verbruikte gas.
Muntgasmeters zijn voorzien van een speciale inrichting, waardoor bij het inwerpen van een geldstuk, gevolgd door het omdraaien van een handvat, de gasinlaat wordt geopend. Nadat een hoeveelheid gas, als verkrijgbaar voor het ingeworpen geldstuk is doorgestroomd, wordt de inlaat van den meter weer automatisch gesloten.
Veiligheidsgasmeters kunnen door middel van een hefboom op dag of nacht worden gesteld. In den stand „nacht” laten zij nog slechts een beperkte hoeveelheid gas door, bv. voldoende ter verlichting gedurende het ontkleeden, is deze verbruikt, dan sluiten zij automatisch af en kan dus ’s nachts geen groote gasontsnapping plaats hebben. Des morgens is de meter weer op „dag” te stellen. Mocht ergens een kraantje zijn blijven openstaan, dan geeft de meter niet opnieuw gas, alvorens dit kraantje gesloten is. Dit is een groot voordeel tegenover het minder veilige afsluiten van de hoofdkraan.
Terwijl het ruwe steenkoolgas een zware geelbruine damp is met scherp prikkelenden reuk, is het in gezuiverden toestand onzichtbaar met wel doordringenden, doch niet prikkelenden reuk. Samenstelling en eigenschappen hangen o.a. af van de soort steenkool en wijze van bereiding (temperatuur, ovensysteem, enz.). Een gemiddeld steenkoolgas bevat ongeveer:
waterstof 50 — 53 volume %.
methaan of mijngas 28—31 „ %.
kooloxyde 7—8 „ %.
zware koolwaterstoofen (benzol, aethyleen) 3—4 „ %.
koolzuur 1—2 „ %.
stikstof 2—3 „ %.
Het warmtegevend vermogen schommelt tusschen 5100 — 5400 calorieën per M3 (na toevoeging van watergas wordt dit cijfer lager); het soortelijk gewicht t/o van lucht bedraagt ± 0.41, zoodat 1 M3 steenkoolgas ruim 0.52 K.G. weegt.
Ook andere stoffen kunnen door droge destillatie lichtgas leveren, zooals hout, turf, bruinkool, petroleum, olie, enz. Het gas, uit de drie eerstgenoemde grondstoffen bereid, staat in hoedanigheid ver bij steenkoolgas ten achter, o.a. veroorzaakt het hooge zuurstofgehalte der grondstof een hoog koolzuurgehalte in het hieruit gefabriceerde gas, dat soms 20 % en meer kan bedragen. Het warmtegevend vermogen van hout-, turf- en bruinkoolgas bedraagt ongeveer 3000—3100 cal. Petroleum, olie en dergelijke stoffen leveren daarentegen gas van zeer goede hoedanigheid, dikwijls beter nog dan steenkool. Eindelijk kent men nog onder verschillende benamingen, zooals luchtgas, aerogeengas, benoïdgas e.a. een gassoort, die gemakkelijk op kleine schaal te bereiden is en daarom toepassing vindt voor afgelegen gebouwen, buitenhuizen enz., die zoodoende over een eigen gasbereiding beschikken.
Dit gas bestaat uit lucht, waaraan een hoeveelheid damp van een gemakkelijk vluchtige koolwaterstof is toegevoegd, meestal benzine en hiervan de meest vluchtige soort, de zg. gasoline. Het mengsel van benzinedamp en lucht levert een goed bruikbaar gas, dat met niet lichtgevende, blauwe vlam verbrandt, doch voor gasgloeilicht en verwarming zeer bruikbaar is. Men draagt zorg, dat de verhouding van benzinedamp en lucht een zoodanige is, dat het mengsel op zichzelf niet explosief is, dus de verhouding niet binnen de explosiegrenzen ligt. Een eerste eisch voor een goed luchtgasapparaat is voorts een gelijkmatige samenstelling van het gas, ook bij schommelingen in het verbruik..
