[→Gr. keramikos, van leem of pottenbakkersaarde gemaakt, →keramos, leem],v., Produkten die vnl. bestaan uit gebakken klei; tegenwoordig ook produkten uit andere grondstoffen die dezelfde hoofdbewerkingen (vormen, drogen, bakken) hebben ondergaan.
(e) De uit andere grondstoffen dan gebakken klei vervaardigde produkten, b.v. alle elektro-technische materialen, vat men samen onder de naam elektrokeramiek of oxidkeramiek.
GRONDSTOFFEN. De voornaamste grondstoffen, behalve voor de oxidkeramiek en voor bijzondere vuurvaste materialen, zijn kaolinen en kleien. Deze zijn verweringsprodukten van aluminiumhoudende gesteenten, met naar oorsprong en geologische voorgeschiedenis uiteenlopende kleimineralen, m.n. kaoliniet, montmorilloniet en illiet. Verder is steeds kwarts aanwezig, en in meer of mindere mate verontreinigingen, die van grote invloed kunnen zijn op de fysische eigenschappen. De belangrijkste eigenschap van klei is de plasticiteit: vermengd met water is de kleimassa kneedbaar. Het smeltpunt speelt vooral bij vuurvaste materialen een belangrijke rol: aluminiumoxide verhoogt het smeltpunt, ijzer-, calcium-, natriumen kaliumoxide verlagen het. De samenstelling van de klei is van grote invloed op de bakkleur: ijzeroxide kleurt de gebrande klei grauw tot rood en violet, in combinatie met calciumoxide meer geel en bruin.
De keramiek kent ook een grote verscheidenheid van niet-plastische grondstoffen, o.a. kwarts, veldspaat en calciumcarbonaat, dat in de natuur wordt aangetroffen als kalksteen, krijt of mergel. VOORBEWERKING. Deze is afhankelijk van de aard van de grondstof en van het te maken produkt: de voorbewerking in de steen-, dakpannen-, draineerbuizenen bloempottenindustrie is de grofkeramiek, die voor huishoudelijk aardewerk, sanitair en porselein, de fijnkeramiek. Aan deze voorbewerking wordt steeds meer aandacht besteed, daar die de kwaliteit van het produkt in sterke mate beïnvloedt.
Bij de grofkeramiek spelen twee machines een grote rol: in de natte kollergang wordt de klei in vochtige toestand gekneed en gemengd en daarna veelal door een of twee paar walsen gegrepen en fijngedrukt. De fijngemalen klei wordt vervolgens getransporteerd naar de klei-rottingskelder, waar het materiaal één of meer maanden blijft liggen. Tijdens deze rustperiode wordt het water gelijkmatig over de massa verdeeld, waardoor de plasticiteit toeneemt, wat wellicht ook bevorderd wordt door groei van micro-organismen waarbij colloïdale stoffen worden gevormd. Voor fijnere Produkten, b.v. vloertegels , is deze voorbewerking niet voldoende. Steeds vaker wordt bovendien gebruik gemaakt van installaties die tegelijkertijd de grondstoffen drogen en tot de gewenste korrelgrootte fijnmalen.
In de fijnkeramiek worden geheel andere methoden toegepast. Terwijl de plastische grondstoffen, kleien kaoliensoorten worden opgeslibd en de aanwezige grove delen door zeven worden verwijderd, worden de harde, fijngemaakte grondstoffen (vooral kwartsmeel en veldspaat) intensief in kogelmolens nat fijngemalen. Daarna worden de slibs in de juiste verhouding gemengd en wordt de overmaat aan water in filterpersen verwijderd. Men tracht deze vrij ingewikkelde bereidingswijze te vereenvoudigen, o.a. door de filterpersen te vervangen door sproeidrogers, waarin de opslibbing in fijne druppels wordt verdeeld en het aanwezige water snel wordt verdampt. Door instelling van de druppelgrootte heeft men ook de gewenste korrelgrootte in de hand.
VORMGEVING. Men onderscheidt: persen, draaien, gieten en boetseren. Het persen wordt in vele bedrijven toegepast. De →strengpers werkt de massa door elkaar en stuwt haar voort naar het mondstuk, waar de kleistreng de pers in de gewenste vorm verlaat. De strengpers treft men zowel in de grofals in de fijnkeramiek aan. De kleistreng die de pers verlaat, wordt meestal machinaal op de gewenste lengte gesneden. Verscheidene vormen lenen zich niet voor de strengpers.
Dan vormt men ze stuk voor stuk door het materiaal tussen twee bij elkaar passende vormen te leggen en deze met kracht tegen elkaar te drukken (kniehefboompersen, hydraulische persen). De vormen kunnen van verschillend materiaal zijn: metaal, gips, rubber, kunststoffen. Men gaat uit van een plastische massa met ca. 20 gewichtsprocent water (natpersen) of van een betrekkelijk droge massa met ca. 8 gewichtsprocent water (droogpersen).
Het draaien gebeurt sinds vele eeuwen op de draaischijf: een verticale spil, met bovenop een rond tafeltje en onderaan een zwaardere schijf die door een aangepaste trappende beweging met de voet in sneldraaiende beweging wordt gehouden. Op de draaischijf wordt voldoende kleimateriaal gebracht en hieruit wordt al draaiende met vinger en duim een rond voorwerp opgetrokken. Intussen zijn er machines geconstrueerd, die deze bewerking geheel mechanisch en automatisch uitvoeren.
Het gieten is voor het eerst te Doornik toegepast (eind 18e eeuw). De methode berust op de eigenschap dat klei met alkaliën een dun vloeibare massa vormt. Giet men deze massa in een droge gipsvorm dan wordt het water door de gipsvorm geleidelijk opgenomen en het laagje klei, waaraan het water is onttrokken, zet zich op de gipsvorm af. Dit laagje wordt geleidelijk dikker; is de gewenste dikte bereikt, dan wordt de overmaat aan kleisuspensie uitgegoten. Het gevormde voorwerp ondergaat een korte droging, waarbij krimp optreedt, zodat het voorwerp uit de vorm genomen kan worden (afb.). Het gieten wordt voor het maken van allerlei voorwerpen toegepast, van kopjes tot badkuipen.
Bij voorwerpen van meer ingewikkelde vorm worden de onderdelen afzonderlijk gegoten, die dan met een kleisuspensie aan elkaar geplakt worden. Bij het gieten is men veel vrijer in de keuze van de vormen, die bovendien veel ingewikkelder kunnen zijn dan bij het draaien. Ook dit proces kan automatisch gebeuren.
Tenslotte het boetseren, het met de hand vervaardigen van voorwerpen van klei, b.v. beelden. Ook kunnen met rolletjes klei voorwerpen opgebouwd worden, b.v. grote potten.
DROGEN. Na het vormen moet door drogen het water worden verwijderd. Door de optredende krimp ontstaan spanningen, die vooral bij ongelijkmatig drogen tot scheuren aanleiding kunnen geven. Bij sterk geautomatiseerde drooginrichtingen zijn de hoeveelheid lucht, de temperatuur en de vochtigheid regelbaar, waardoor het droogproces belangrijk versneld is, zonder de kans op krimpscheuren te vergroten.
BAKKEN. Tijdens het bakproces verdampt bij een temperatuur onder 100 °C het nog resterende poriënwater in het gedroogde produkt, terwijl bij hogere temperatuur het chemisch gebonden water verdwijnt. Daarna volgen oxidatieen dissociatiereacties en bij nog hogere temperatuur vormen zich glasachtige bestanddelen in het materiaal. Door dit proces neemt de poreusheid langzaam af, zodat tenslotte een geheel, of vrijwel geheel, dicht materiaal verkregen kan worden. Het gebakken produkt heeft eigenschappen die zeer verschillen van het droge produkt: de plasticiteit is geheel verdwenen, de kleur kan veranderd zijn en het materiaal is hard en stevig geworden.
Dit bakproces geschiedt in ovens van verschillend type: periodieke ovens, die telkens worden gestookt en daarna afgekoeld, en continue ovens. Daar transport in keramische bedrijven een grote rol speelt, winnen de tunnelovens veld, zowel in de grofkeramiek als in de fijnkeramiek (→baksteen). Zij vormen een schakel in het gemechaniseerde bedrijf. In kleinere fijnaardewerkfabrieken treft men dikwijls elektrische klokovens aan. Op de vaste ovenvloer, worden de te bakken produkten gestapeld. De rest van de oven is als een klok uitgevoerd, die met een takel op de ovenvloer geplaatst wordt (afb.). In de klok bevinden zich de elektrische verwarmingselementen.
GLAZUREN. Niet alleen keramische gebruiksvoorwerpen van huishoudelijke of kunstzinnige aard, maar ook tegels, bakstenen of dakpannen voorziet men van een oppervlaktelaag, meestal een glazuur. Deze laag heeft als doel: 1. verfraaiing, door het aanbrengen van glans of kleur; 2. verbetering van het oppervlak en het geheel of gedeeltelijk wegnemen van de poreusheid. Glazuren zijn nauw verwant met glas. Het hoofdbestanddeel is kiezelzuur (Si02), verder treft men steeds aluminiumoxide (Al203) aan en daarnaast lood-, alkalien aardalkali-oxiden en boorzuur als smeltmiddelen. Loodhoudende glazuren worden voornamelijk bij lage baktemperatuur toegepast; loodvrije glazuren zijn meer geschikt voor hogere temperaturen. De eenvoudigste werkwijze is de grondstoffen met water in een kogelmolen fijn te malen en het voorwerp erin te dompelen, ermee te begieten, te bespuiten of te beschilderen.
Bij loodglazuren en bij gebruik van in water oplosbare stoffen, verdient het aanbeveling het mengsel eerst te smelten (fritten), waarbij niet of weinig in water oplosbare silicaten ontstaan. Het gesmolten glazuur laat men in koud water vloeien, waardoor het in kleine stukjes wordt verdeeld, die daarna met eventuele toevoegingen en water in een kogelmolen tot de gewenste fijnheid gemalen worden.
Behalve glazuren worden ook →engoben toegepast: dunne suspensies van kleisoorten, waaraan kleurende oxiden, b.v. bruinsteen, kobaltof koperoxide, kunnen worden toegevoegd. In veel gevallen is toevoeging van een vloeimiddel, b.v. borax, noodzakelijk.
Voor het kleuren van glazuren worden metaaloxiden gebruikt of keramische verven, die worden verkregen door hoge verhitting van metaaloxiden met stoffen als kaolien, veldspaat, aluminiumoxide. Daarna worden ze tot een zeer fijn poeder vermalen.
DECOREREN. Onderglazuurdecoraties worden op de voorgebakken waren aangebracht met keramische kleurstoffen die bestand zijn tegen hoge temperaturen. Na het decoreren wordt de glazuurlaag opgebracht, door het voorwerp in te dompelen of te bespuiten, waarna het tweede bakproces (glazuurbrand) volgt. Het voordeel van onderglazuurkleuren is, dat de decoratie door de glazuurlaag beschermd wordt. De kleurenvariatie is echter klein, daar bij hoge glazuurbrandtemperaturen (900-1300 °C) vele keramische kleuren onbestendig zijn of door glazuurcomponenten worden aangetast. Opglazuurdecoraties worden op de reeds van een glazuurlaag voorziene voorwerpen aangebracht met keramische verven die zoveel smeltmiddelen bevatten, dat zij bij 600—800 °C gladsmelten en daardoor aan het glazuur hechten. Het inbranden geschiedt tijdens de decorbrand.
Door de lage temperatuur is de kleurenvariatie bij opglazuurdecoraties zeer groot. De kleuren zijn echter minder duurzaam; zij zijn altijd aan een zekere slijtage onderhevig en kunnen door zuren of basen aangetast worden.
Het opbrengen van de decors kan geschieden met:
1. penseel;
2. een verfspuit en met gebruikmaking van sjablonen;
3. een rubberstempel (voor fabrieksmerken en voor het opbrengen van een goudof platinalaagje; het stempelen van gouden randmotieven is gemechaniseerd);
4. druktechnieken. Sinds de Tweede Wereldoorlog komen de druktechnieken steeds meer in zwang, ze zijn in zeer vergaande mate geautomatiseerd. Men onderscheidt erbij: directe overbrenging, slechts toepasbaar bij zeefdruktechniek; en indirecte overbrenging, doormiddel van decalcomanie.
GESCHIEDENIS Het meeste aardewerk dat afkomstig is uit de prehistorie of oude beschavingen, is gebruiksvoorwerp geweest. Vele gave exemplaren of fragmenten ervan werden in graven aangetroffen, doordat men ze de gestorvene meegaf voor het leven na dit leven. EGYPTE. Het oudste aardewerk dat in Egypte werd gevonden, dateert uit het Neolithicum. Het is monochroom zwart of rood en bereikte in het 4e millennium v.C. een climax in vorm en kwaliteit. De versiering is veelal lineair, maar er werden ook motieven uit het dagelijks leven en uit de plantenen dierenwereld gebruikt.
Tijdens het Oude Rijk en het Middenrijk deed zich een duidelijke achteruitgang in vorm en techniek voor, die pas weer in het Nieuwe Rijk werd ingehaald: in die periode werden weer beschilderde vazen en ‘glazed composition’ vervaardigd (kwartszandkern met alkalische glazuur), m.n. tegels, sieraden en grafbeeldjes (→oesjebti). Een belangrijke nabloei vindt men in de eerste eeuwen n.C.
MESOPOTAMIË. Assyriërs, Babyloniers en Perzen pasten in de oudheid veelvuldig aardewerk toe bij de bouw van tempels, poorten en paleizen (→bouwaardewerk), waarbij duidelijk een techniek werd toegepast die verder was dan in Egypte. Het materiaal was duurzaam door het gebruik van loodoxide en had betere kleureffecten.
GRIEKEN. In de Griekse wereld vindt men een heel andere ontwikkeling: geen polychrome decors of glazuren, maar een eenvoudige terracottatechniek, die al gebruikt werd tijdens het Neolithicum en in de Minoïsche tijdperken (Kreta) een grote verfijning bereikte. Sinds het Middelminoïsch (ca.2000 v. C.) werden de potten op een draaischijf gevormd. Zij waren dunwandig, goed doorbakken en hadden gestileerde motieven, die later overgingen in een naturalistisch decor. In dezelfde tijd was ook op het vasteland de draaischijf in gebruik. Kretenzische invloeden deden zich tot ver in de Mykeense tijd gelden.
Daarna ontwikkelde zich via de protogeometrische de Griekse geometrische keramiek (ca.900700 v.C.), met als oudste vorm de →Dipylonvaas. In het midden van de 8e eeuw kreeg de vaas een totale hoekige decoratie, afgewisseld met mensenen diere voorstellingen. Op de grote pithoi (→pithos) kwamen voorstellingen uit Homeros e.d. voor; dit was typisch epische kunst met vaste formules. Vervolgens drongen oosterse motieven binnen en ca.720 v.C. werden de grondprincipes doorbroken. Tijdens de archaïsche tijd was Korinthe het centrum: techniek, verfijnde vorm en versiering waren belangrijk. Ca.550 v.C. kwam Athene naar voren (→Françoisvaas, vazen van Sofilos), waar zowel de zwartals de roodfigurige vaas een grote bloei bereikte, die tot de 4e eeuw v.C. voortduurde.
Op veel plaatsen in het Griekse gebied werden ook veel terracottabeeldjes vervaardigd (→Tanagra). In het hellenistische tijdperk (na 323 v.C.) paste men vooral decoratie in reliëf toe. →Griekenland: CULTUUR, vaasschilderkunst.
ROMEINSE RIJK. In Italië is al in Etrurische tijd de Griekse vaas van grote invloed geweest. Daarnaast heeft het →terra sigillata, ook wel genoemd Arretijns aardewerk, veel invloed uitgeoefend op de keramiekproduktie in de provincies van het Romeinse Rijk. Het gebruik van keramiek voor rechthoekige buizen ten dienste van heteluchtverwarming (thermen) was een volkomen nieuwe vinding. Nieuw was ook de toepassing van keramiek voor pijpen voor aquaducten.
WEST-EUROPA. Tot de 11e eeuw was de technische en artistieke waarde van de geproduceerde keramiek nagenoeg nihil. Alleen in Italië bleef na de Romeinse tijd de produktie van aardewerk met loodglazuur voortgang vinden. In de eeuw vóór de renaissance ziet men dan ook keramiek met dekkend wit glazuur aan de buitenkant (geometrische decoratie), en later komt →sgraffitto, roodbruin aardewerk met graveerwerk. In de renaissance wordt de →majolica of →faïence hoofdprodukt. In de vroegste centra (Orvieto, Florence, Siena, →Faenza) werden borden en vazen met groene en purperen decoratie op witachtige ondergrond vervaardigd, in navolging van het Spaanse 14een 15eeeuwse aardewerk (vooral uit Valencia en Teruel), daarnaast tegels in droge-lijntechniek (cuerda seca) of cloisonné en veel terracotta (Noord-Italië: o.a. de familie Della Robbia). In de eerste helft van de 16e eeuw bereikte de Italiaanse majolica haar hoogtepunt.
In →Deruta en →Gubbio werd robijnen goudluster toegepast, in navolging van het →hispano-moresk. Op vele plaatsen werden albarelli (Valbarello) vervaardigd en borden beschilderd met uitvoerige verhalen (→Capodimonte).
Frankrijk werkte voorshands naar Italiaans model. In de 16e eeuw maakte Bernard →Palissy loodgeglazuurd aardewerk met polychrome decoraties in reliëf. In de 17e eeuw deed het ‘blauw Nevers’ en vooral ook de beroemde Henri-II-faïence van zich spreken, een soort fijn hard aardewerk uit geelachtige aarde met een versiering van arabesken in donkerder materiaal.
Engeland stond aanvankelijk onder invloed van de Nederlanden, maar sinds de 17e eeuw kreeg het harde aardewerk een eigen karakter. Bekend werden o.a. agate ware, tortoise shell ware, Wieldon ware. De roem van Engeland is echter het werk van Josiah →Wedgwood die bestaande technieken verbeterde, maar vooral een fijn hard aardewerk lanceerde van door-en-door geverfde aarde (blauw, zeegroen, roze, lila, grijs, geel) met witte reliëf versiering. Het was geïnspireerd op de antieken, maar had een volkomen nieuwe interpretatie die in dichtheid en vormgeving porselein evenaarde.
De 19e eeuw was de tijd van het massaprodukt en het duurde, met een enkele uitzondering, tot de Wereldtentoonstelling van 1851 te Londen voor men weer aandacht kreeg voor het handwerk. Er werden vele, ook goede, imitaties gemaakt, maar tenslotte kwam men tot een eigen vormgeving. Daarbij ging Frankrijk voorop (Ernest Chaplet en Jean Carriès). Vooral Carriès heeft met zijn émaux mats en zijn metaalkleurige glazuren een tijdlang ook internationaal succes gehad. Later volgden Émile Lenoble met →engoben en Émile Decoeur met bijzonder tere emails. Andere kunstenaars waren Jean Mayodon, Henri Simmen, André Mathey en Étienne Avenard. Denemarken, dat in de 18e eeuw in de porseleinkunst had geëxcelleerd, had in de 19e eeuw weinig te bieden.
Dit duurde voort tot 1900, toen Kopenhaagse kunstenaars niet alleen een nieuwe porseleinkunst, maar ook vormschoon aardewerk op de Parijse Wereldtentoonstelling toonden. De dierplastieken waren vaak verrassend. De Duitse keramische ontwikkeling begon eveneens laat in de 19e eeuw: het Meissener porselein werd weer belangrijk en beïnvloedde het gres en aardewerk (Goossens, Biehler en Kemperer). In Oostenrijk lag het zwaartepunt bij de Wiener Werkstätte en de fabriek te Gmunden. Engeland produceerde wel uitstekend werk, maar het bleef bij een zeer goede navolging van oude voorbeelden.
BELGIË. In de Zuidelijke Nederlanden werd reeds in de middeleeuwen aardewerk vervaardigd: geïncrusteerde vloertegels, een veel gevraagd exportprodukt, vindt men van eind 12e eeuw tot ver in de 14e, wanneer zij plaats maken voor faïence. Begin 16e eeuw kwamen Italiaanse kunstenaars naar Antwerpen. Zij vestigden er zich als plateelbakkers en stimuleerden de →Antwerpse majolica, die ver buiten Vlaanderen bekendheid kreeg (o.a. de vloerbedekking in het oude kasteel der Tudors, 1520). keramiek, TECHNIEK. Indeling Sinds 1540 werden vazen en tegeltableaus veelvuldig versierd met volwerk (ferronnerie) in de stijl van Cornelis II, Floris de Vriendt en Pieter →Coecke van Aelst. Maar de uittocht van vele kunstenaars eind 16e eeuw gaf aan deze industrie een zware klap.
Begin 17e eeuw werden nieuwe faïence-ateliers opgericht en te Brussel kreeg G.de Decker een octrooi om aardewerk te produceren. Later kwam daar de manufactuur van Van den Haute en Symonet bij. Hier werd vooral naar Chinese motieven gewerkt, zoals men dat te Delft deed. Maar een echte nieuwe bloei (→-Doornikse faïence) kwam pas onder keizerin Maria Theresia (1740-80), waarna een nieuwe inzinking volgde die voortduurde tot eind 19e eeuw. Baanbreker was toen W.Finch, die aan rustieke Vlaamse decoratie de voorkeur gaf boven alle klassieke en oosterse imitatie. Er kwamen ook fabrieken te Kortrijk (P.J.Laigniel) en te Torhout, terwijl in Wallonië een vernieuwing werd ingezet met Eugène en Pierre Pourbus (Châtelet) en Guillaume Delvaux (Bouffioulx).
NEDERLAND. Vóór het midden van de 16e eeuw was er in de Noordelijke Nederlanden geen sprake van aardewerk met artistiek karakter. Er was inheems gebruiksgoed, dat overigens niet slecht van vorm was, maar het betere werk was import uit de Zuidelijke Nederlanden of het Rijnland. In de 16e eeuw was de invloed van Antwerpen groot. Men vindt van vóór 1570 tot diep in de 17e eeuw majolica, aan de voorzijde met loodglazuur overtrokken en met een vaak Italiaans georiënteerde decoratie, daarnaast tegels, eveneens met Antwerpse en Italiaanse invloed. Aan het einde van de 16e eeuw zetten gevluchte Zuidned. pottenbakkers hun werk voort in de Noordelijke Nederlanden (o.a. te Middelburg, Dordrecht, Rotterdam, Haarlem, Harlingen).
Kennis van het Chinese porselein en verbetering van de techniek leidden tot het →Delfts aardewerk (Delft, Rotterdam, Arnhem, Makkum) met een hel wit tinglazuur aan binnenen buitenzijde. Begin 17e eeuw kwam al de produktie van blauw Delfts op gang. Bekende fabrieken uit die tijd: Samuel van Eenhoorn (merk: S.V.E.), Rochus Hoppesteyn (R.H.S.), Louwijs Fictoor en Lambertus van Eenhoorn (L.F. en LVE), en A.Kocks (A.K.), verder ook Adriaen Pijnacker, en einde 17e eeuw Tichelaar te Makkum (→Arnhemse faïence; →Friese majolica). Veelkleurig aardewerk werd naast het blauw vervaardigd, een nieuwe vinding waarvan de herkomst niet duidelijk is. Aardewerk in glazuur gebakken is technisch het belangrijkste werk van de fabrieken van Lambertus van Eenhoorn, De Metalen Pot en De Roos, en van Louwijs Fictoor. Naast schotelgoed werden vooral wandtegels (tableaus) vervaardigd.
Het grootste deel van het vaak zeer mooie 18eeeuwse veelkleurige aardewerk is ongemerkt. Porseleinfabricage vond op kleinere schaal plaats. Ook in Nederland bracht de 19e eeuw op het gebied der keramiek weinig nieuws. De hernieuwing begon in Delft (De Porceleyne Fles). Aanvankelijk was er nog veel navolging, maar later werd een nieuwe vorm gevonden, die vooral sterk gestimuleerd werd door het ontstaan van drie kunstaardewerkfabrieken: Amstelhoek (W.Hoeker), De Distel (Lob) en W.Brouwer te Leiderdorp. Bekende kunstenaars:L.Zijl, C.J.van der Hoef, L.Nienhuis, C.A.Lion Cachet, C.J.Lanooy (die eigen ovens bouwde), J. Mendes da Costa.
BUITEN EUROPA. Het Verre Oosten (China en Japan) was al eeuwen voor de Westeuropese cultuur beroemd om zijn keramische kunst. In het Middenoosten bereikte het sieraadwerk ca. 1000 een hoog niveau, dat lange tijd gehandhaafd bleef. In deze laatste cultuurkring onderscheidt men twee Perzische typen en één Turks type, waarvan de verschillen vooral liggen in de aard van de gebruikte materialen (kiezelrijke en ijzerarme klei bij de Perzische typen, kalken ijzerhoudende klei bij het Turkse) en in de daarmee samenhangende verschillen in baktemperatuur. Ook de decors zijn zeer verschillend. In Afrika hebben vele negerstammen en de Hamieten grote vaardigheid in het maken van aardewerk. In Amerika (Indianen) zijn eveneens grote gebieden met een belangrijke keramische kunst.
LITT. F.H.Norton, Elements of ceramics (1952, 2e dr. 1973); A.T.Green, Ceramics, a symposium (1953); R.J.Charleston, Roman pottery (1955); W. D.Kingery, Ceramic fabrication processes (1958); H.Salmang, Die Keramik (4e dr. 1958); J.A.Stanfield en G.Simpsons, Central Gaulish potters (1958); G.Savage, Pottery through the ages (1959); P.E.Arias en M.Hirmer, Tausend Jahre griech. Vasenkunst (1960); W.D.Kingery, Introduction to ceramics (1960); R.M.Cook, Greek painted pottery (1960); T.Haase, Keramik (1961); R.E.Grim, Applied clay mineralogy (1962); C.H.de Jonge, Delfts aardewerk (1965); J.P.Cushion en W.B.Honey, Handbook of pottery and porcelain marks (1965); J.de Kleyn, Volksaardewerk in Nederland 16001900 (1965); L.Danckert, Handbuch des europ. Porzellans (1967); A.D.Lacy, Greek pottery in the Bronze Age (1967); A.Oxé, H.Comfort, Corpus vasorum aretinorum (1968); H.Scholze, Die physikal. und chemischen Grundlagen der Keramik (1968); D.Korf, Ned. majolica (2e dr. 1968); G. H.Stewart, Science of ceramics (1968); H.Kayser, Ägyptisches Kunsthandwerk (1969); P.Clarijs, Een huis vol tegels (1970); C.H.de Jonge, Ned. tegels (1971); J.W.Hayes, Late Roman pottery (1972); G. Kaufmann, Bemalte Wandfliesen (1973); B.van der Kleij, Keramische technieken (1977); M.G.SpruitLedeboer, Ned. keramiek (1977).
