Hoe wordt een schoen precies gemaakt?
Een hoogst belangwekkend onderwerp, dat jullie al in je jeugd heeft beziggehouden, toen schoenen of waterlaarzen enz. pleegden te knellen of toen je met Sinterklaas vol verwachting tuurde naar den schoen, die straks door Sinterklaas gevuld zou worden.
Trouwens, hoe belangrijk de schoen is, heb je later gemerkt, als bij moeilijke lessen „de moed je in de schoenen zinkt”, terwijl het juist op dat moment dringend noodzakelijk was „de stoute schoenen aan te trekken”. Ook worden soms domweg „oude schoenen weggegooid, vóór men nieuwe heeft”, zodat je in letterlijken of figuurlijken zin „op een schoen en een slof” moest lopen.
Het is dus de moeite waard de fabriek te gaan bezoeken, waar de runderhuid tot schoen wordt verwerkt.
Als we de enorme fabrieksruimte, waarvan de foto’s een overzicht geven, en waarin over de tweehonderd mensen aan ’t werk zijn, binnengetreden zijn, ga dan eens mee naar de afdeling snijderij.
Hier liggen over houten rekken de grote koeienvellen, reeds geprepareerd en zwart of bruin geverfd, zoals ze uit de leerfabriek zijn aangevoerd, en ook de kleinere kalfsvellen; en tevens liggen hier de dunne, beige-achtige vellen voor de voering.
Door een groep geroutineerde werklieden, gezeten aan machines, worden met z.g. stansmessen, die precies den vorm hebben van het stuk, dat men wil uitsnijden, de verschillende onderdelen van het bovenleer „uitgestanst”, d.w.z. de stans wordt op het leer gelegd en één druk van de machine is voldoende om het gewenste stuk uit te snijden. Op dezelfde wijze wordt de voering uitgesneden. Behalve van scherpe randen, zijn de stanzen bovendien nog voorzien van enkele scherpe puntjes, waardoor op bepaalde plaatsen kleine gaatjes in het leer worden geprikt, die dienen moeten om de verschillende onderdelen van de schoenen later goed tegen elkaar te kunnen stikken. Deze onderdelen zijn bij een herenschoen: de twee „achterhielen” met „achterbies”, het voorblad met of zonder apart opgestikten neus en de „tong”. Soms ook worden, bij hoge schoenen, voorblad en achterhielen aan één stuk gemaakt: dit stuk leer heet dan de „krans” en het stuk, dat er bovenop komt, de „schaft”.
Hierna gaan de schoenonderdelen in mandjes van 10 paar naar de stikkerij.
Tientallen meisjes zitten hier op lange rijen, voor grillig gevormde stikmachines, die alle onderling verschillend zijn, naar gelang van het onderdeel, dat zij moeten bewerken. Met grote vlugheid, die alleen bereikt kan worden door jarenlange oefening, grijpen de meisjes telkens een onderdeel van den stapel, leggen het onder de machine en stikken dat éne naadje, dat tot haar taak behoort.
Nadat eerst, met behulp van schablonen, strepen op het leer zijn getrokken op de plaats, waar de stiksels moeten komen, worden de stukken zorgvuldig voor het stikken gereed gemaakt: de randen, die later zullen worden opgestikt, worden eerst „geschalmd”, d.w.z. met een vlijmscherp mesje — ook machinaal — dunner gemaakt en platgeperst, waardoor het leer daar de nodige soepelheid krijgt en er nergens lelijke, witte randjes kunnen uitsteken. Bij de luxemodellen worden de verschillende te stikken randen eerst nog ingesmeerd met rubberlijm, opdat ze tot op een onderdeel van een millimeter nauwkeurig op hun plaats komen.
Ook ’t aanbrengen van de voering is een secuur werkje, waar lijm bij te pas komt.
Vervolgens zorgt een andere machine voor het inponsen (inslaan) van de vetergaten en van de haken. Door een machine, die een naald èn een scherp mesje heeft, wordt nu de voering van het overtollige ontdaan en aan den schoen vastgestikt.
Het moeilijkste werkje komt nu: het vaststikken van het voorblad op de achterhielen, dat, hoewel het machinaal geschiedt, toch veel routine vereist. De jongensschoenen, die bizonder stevig' moeten zijn, worden nog extra met pekdraad doorstikt.
En hiermee is dan het „bovenwerk” gereed en verhuizen we naar de afdeling „onderwerk”, waar zolen, binnenzolen, tussenzolen, hielbelegstukken of contreforts („stijven”) en hakken worden gemaakt. De dikke stukken zoolleer worden op dezelfde wijze als het bovenleer door middel van stanzen uitgesneden en daarna zolang in verschillende machines geëgaliseerd, geplet, geklopt en in den juisten vorm gebogen, tot ze geheel gereed zijn. Daarna worden door middel van pennen en zware stiksels, de verschillende lagen van hakken en zolen op elkander bevestigd. Wanneer rubberzolen worden gebruikt, dan smeert men eerst de leren tussenzooi met rubberlijm, de rubberzool met solutie in, om de twee delen daarna muurvast op elkander te persen.
Het pennen van zolen en hakken geschiedt door een machine, die zelf pennen maakt en ze dan inslaat. Nu moeten de zolen en hakken nog worden geschuurd en uitgepoetst, zodat de randen mooi glad zijn en dan gaan alle onderdelen naar het centraalmagazijn, waar ook het bovenwerk is aangekomen en waar nu uit onderplus bovenwerk tenslotte de schoen ontstaat. Op een langzaam voorbijlopenden transportband staan hier eindeloze rijen houten leesten, precies volgens de maat, die de schoenen moeten krijgen. Het bovenleer wordt hier zorgvuldig om de leest getrokken — deze bewerking heet „zwikken” — en dan voorlopig met enkele spijkers vastgehecht. Daarna wordt machinaal bij iedere schoen het bovenleer in keurige, kleine plooitjes om de leest gelegd, waarna met één of twee machinebewegingen tientallen spijkertjes tegelijk in het leer worden gedreven. De neuzen en de rest van het bovenwerk worden nog eens extra gladgemaakt, en daarna wordt er aan de onderzijde een leren rand langs geslagen.
Nu is de schoen gereed voor het opslaan van de zolen. Om dit te vergemakkelijken, zijn op drie plaatsen in de ijzeren zool van de leest openingen gelaten, die met lood zijn gevuld en waardoor dus gemakkelijk een pen kan worden gedreven. De zolen worden nu eerst in water geweekt, daarna door middel van een paar pennen voorlopig opgeslagen en dan rondom gelijmd en gepend Tenslotte komt langs den rand van den schoen van voren een smal randje leer, dat samen met de zool wordt doorgestikt. Men noemt dit het „aflappen”. Tenslotte worden de zolen nogmaals gepend, in vorm getrokken en „geschrooid” — d.i. langs de randen bijgevijld. Dit geschiedt door een wieltje, dat 12.000 toeren per minuut maakt.
Nu komen de gezoolde, doch nog niet van hakken voorziene schoenen in hun laatste stadium: de afwerking. Eerst worden de randen behandeld: ingesmeerd met zwarte (bruine) verf, dan met was, en daarna uitgepoetst, waardoor ze mooi gaan glimmen. Dan worden — door één beweging van een machine — de leesten uit de schoenen getrokken en tenslotte worden op de zool een kleine randversiering en het fabrieksmerk ingebrand en krijgen ook de zolen nog een laagje lak.
De leesten zijn inmiddels verdwenen in de bakken; ze worden machinaal omhoog getrokken en beginnen dan opnieuw hun rondgang door de fabriek.
Het laatste bedrijf is ’t machinaal opslaan der hakken, die eveneens zijn afgewerkt, geschrooid, nageschuurd, geverfd, gewast en uitgepoetst.
Dan is de schoen compleet. Er wordt een binnenzooltje ingelijmd en het allerlaatste bedrijf begint: het z.g. opmaken.
Met ammoniak worden alle vuiltjes en smetjes, die de schoenen gedurende hun tocht door de fabriek mochten hebben opgelopen, weer netjes afgewassen, de schoenen nog eens flink opgepoetst met een rond, electrisch verhit, boutje; er worden drie lagen „dressing” opgebracht, die onmiddellijk opdroogt. De schoenen glanzen dan prachtig en worden van veters voorzien, waarna ze de eindcontrole passeren, zorgvuldig worden gekeurd en paar bij paar in dozen verpakt. Tenslotte vermelden wij nog, dat een grote schoenfabriek gemiddeld 2200 paar per dag vervaardigt.
