Beetwortelsuiker - is hetzelfde als bietsuiker* en identiek met rietsuiker*; de naam suiker geldt voor beide. Wetensch. naam: saccharose*. Ruwe b. onderscheidt zich van rietsuiker door het hoogere stikstofgehalte der verontreinigingen. Beetwortel suikerfabriek heet de fabriek, die uit de bieten de ruwe suiker maakt, die in raffinaderijen* op geraffi neerde of witsuiker* verwerkt wordt.
Het bijproduct, de melasse*, wordt meestal buiten de ruwsuiker fabriek verder ontsuikerd, voorzoover de bestemming niet anders is. De fabrieken hebben groote hoeveel heden water noodig, liggen ook om het transport meestal aan water en in de bietenverbouwende streek. Soms (in Frankrijk), wordt het sap van di verse fabrieken aan één centrale toegevoerd. De „campagne” loopt slechts van October—December, omdat de bieten door lange rust en door vorst ach teruitgaan. De verwerking der bieten bestaat in: 1) aanvoer en reiniging; 2) sapwinnen; 3) zuivering van het sap; 4) indampen daarvan tot kristalvor ming; 5) scheiden van kristallen en ingedampte stroop. — Op het fabrieksterrein zijn z.g. „bietengo ten,” waarin Me bieten gestort worden, en door in die hellende goten stroomend lauw water (conden sorwater) gewasschen worden, onder het meevoe ren naar den waschmolen. Dit is veelal een open bak met water, waarin een horizontaal roerwerk draait. Uit den waschmolen gaan de bieten met een transportinrichting naar de weeginrichting, die ze automatisch aan de snijmachine toevoert. Deze be staat meestal uit om een verticale as draaiende schij ven, waarop dakvormige of driehoekig gevormde messen in een meshouder bevestigd zijn, die de door hun gewicht daarop drukkende bieten tot snijdsels verwerken, van een aan de messen passenden vorm, waardoor een zoo groot doenlijk aantal cellen geo pend worden.
Vroeger verbrijzelde men de bieten, en perste het sap uit; het zoo verkregen sap was sterker met niet-suikerstoffen verontreinigd dan het uit de snijdsels verkregen,„diffusie-sap”. De snijdsels worden in diffuseurs gebracht, d.z. staande, meestal ijzeren, cylinders van 3—5 M3. inhoud, waarvan er ongeveer tien tot een diffusie-batterij vereenigd worden. In die diffuseurs worden zij met water van bijna 80° C. uitgeloogd volgens het tegenstroom principe : het versche water komt op de meest uit geloogde snijdsels. In den eersten diffuseur treedt het water onderin, in de andere van boven. Na uit looging wordt de diff. van onderen geopend („ge lost”), de snijdsels gaan naar de pulppersen, waar ze door wateruitpersen van 6% droge stof op 14% droge stof komen. De gemiddelde samenstelling is : 86 % water, 3 % vezelstof, 7 % stikstofvrije stof (0.7 % suiker), 1 % eiwit, een weinig vet en 1 % assh. De pulp wordt als veevoer verkocht, men kuilt ze in, waarbij melkzuur-gisting optreeedt, of droogt haar. Met afloopstroop (z. o.) e.d. gemengd, levert zij suikerpulp.
Het diffusiesap of ruwsap gaat door meetbakken, waar s. gew. en samenstelling gecontroleerd worden, naar de zuiveringsreservoirs, waar het met kalk behandeld wordt. Deze doodt gistingskiemen, bindt de vrije zuren, die suiker inverteeren, en slaat oxaal zuur, phosphorzuur, citroenzuur en andere org. zuren grootendeels neer. De stikstofverb. worden ontleed. Het sap wordt helder, en verliest ongeveer de helft der niet-suiker-stoffen. De alkaliën blijven in het sap. Overmaat kalk is gewenscht (2—2,6% v. h. bietengewicht), maar slaat een deel van de suiker als calciumsaccharaat neer. Op het „scheiden” met kalk volgt dus eene „saturatie” met koolzuur.
Beide stof fen maakt de fabriek zelf in een kalkoven*. De kalk kan als kalkmelk (natte scheiding) of als onge bluschte kalk (droge scheiding) worden toegevoegd. Tegelijk met de scheiding wordt gesatureerd onder contrôle der alkaliteit, het sap moet zwak alkalisch blijven. De koolzuur-toevoer doet groote hoeveel heden calciumcarbonaat ontstaan, deze worden af gefiltreerd in filterpersen*, met de neergeslagen andere stoffen, en heeten schuimaarde. Die wordt als meststof verkocht, (kalk-, phosphaat- en stik stofgehalte). Het gefiltreerde sap wordt nogmaals met kalk en koolzuur behandeld (tweede saturatie) en meestal nog met zwaveligzuurgas, d. i. gesulfi teerd. Hierdoor slaan nog verontreinigingen neer, en het sap wordt helderder.
Het gezuiverde sap: „dunsap”, wordt uitgedampt tot „diksap” en dit tot „vulmassa”, „kooksel” of „masse-cuite”. De eerste bewerking is de „verdam ping”, de tweede heet „koken”. Soms wordt gesul fiteerd tusschen verdampen en koken. Een fabriek, die 1 mill. K.G. bieten per dag verwerkt, verkrijgt gemiddeld 1200 ton ruwsap, of 1350 ton dunsap, waaruit 300 ton diksap en 200 ton kooksel ontstaan. Per dag wordt dan 1160 Ml water verdampt, wat iets minder dan 800 Liter per minuut is. De ver damping geschiedt door verwarming met afgewerk ten stoom van ± 112° in meervoudige verdamp apparaten: z.g. multiple-effets, in den regel uit vier verdamplichamen bestaande, die met elkaar com municeeren, en welke het sap achtereenvolgens doorloopt. Elk verdamplichaam wordt verwarmd met den sapdamp uit het daarvóór geplaatste, waardoor wegens de dalende temperatuur en stij gende concentratie van het uit te dampen sap de druk verlaagd moet worden, zoodat de drie laatste onder gedeeltelijk vacuum staan, verkregen door koud water te spuiten in de te condenseeren dampen. De verdamplichamen zijn in Nederland in den regel z.g. staande, volgens Robert, ijzeren met warmteisoleerende massa omgeven ketels met een inwendig verticaal buizen-systeem voordestoomver warming.
Een quadruple-effet, dus vier verdamp lichamen, vereischt ± 7 K.G. steenkool op het sap van 100 K.G. bieten. — De pannen, waarin het dik sap, dat den laatsten verdamper verlaat, op masse cuite verwerkt wordt, heeten „vacuumpannen”, deze zijn niet gecombineerd, en werken niet continu, zooals de verdampers. De temperatuur van hun inhoud is door het hooge vacuum slechts ± 60° 0. Door proefjes wordt gecontroleerd of de kristallen grof genoeg zijn, en de stroop dik genoeg, wat na ± 7 uren in den regel zoo is. De masse-cuite wordt dan gelost in de centrifuges: trommels met een zeef-wand, die om een verticale as draaien. De doorsnede is veelal 1—1,2 Meter, het aantal omwentelingen 800—1000 per minuut. De van stroop grootendeels bevrijde ruw suiker heeft een gehalte van 95—97 %. De afloopstroop wordt opnieuw ingekookt en gecen trifugeerd, daarbij ontstaat een „tweede product” en melasse, d. i. een stroopachtige massa, die ± 60 % suiker en vele zouten bevat, die de kristallisatie verhinderen. Het bedrijf der bietsuikerfabriek gaat slechts bij uitzondering verder dan ruwsuiker. Soms wordt zij er wit gemaakt (niet geraffineerd); volgens een nieuw procédé ontkleurt en zuivert men het ge scheiden sap door behandeling met ontkleuringskool in zure oplossing en wint zoo in de fabriek direct witte suiker, z.g. „superieure suiker”. — De beet wortelsuiker-industrie dankt haar opkomst aan het continentaal-stelsel, waaronder de prijs van de Indische (riet) suiker van /118.— per 100 K.G. tot ƒ 720.— steeg. In 1747 was door Marggraf de beetwortelsuiker ontdekt, en in 1799 voor het eerst door Achard* uit de bieten afgezonderd.
Na de opheffing van het cont. st. raakte die industrie in verval, behalve in Frankrijk, van waar zij zich weer verbreidde, vooral over Duitschland, Oostenrijk, België en Nederland. Thans is zij ook inheemsch in Rusland, Italië, Zweden, Denemarken, Spanje, Roe menië, Servië, Bulgarije en Zwitserland. Buiten Europa vooral in de Ver. St. v. N. Amerika, in Z. Afrika, Egypte. Australië, Canada, Argentinië. In Nederland nam de bietenteelt eerst na 1860 een hooge vlucht, vooral in Zeeland en Westelijk N. Brabant, in Z.-Holland en Gelderland. Nederland heeft 30 bietsuikerfabrieken met tusschen 10- en 11.000 arbeiders. De grootste hebben er 5 a 6000, en verwerken ± 1.500.000 K.G. bieten per dag. In 1912/1913 bedroeg de Europeesche suikerproductie 8.376.000 ton, die van Nederland 303.000 ton, wat, gezien de oppervlakte van Nederland, ons land bij de grootste producenten plaatst.
