Gasfabriek - De g. onderscheidt zich van een ➝ cokesfabriek door het doel en de grootte. Het koolgas wordt geproduceerd in gasbereidingsovens (➝ Gasfabricage).
Het ruwe gas verlaat de retorten of kamers door zgn. klimpijpen, die uitmonden in een verzamelleiding. Meestal heeft iedere klimpijp een zgn. „verzegelpot” of „main”, die met water gevuld is.
De klimpijp mondt hierin uit en is iets onder water gedompeld. Al het gas moet door dit afsluitwater heenborrelen, waardoor nooit meer gas na de opening der retorten kan terugstroomen uit de verzamelleiding.
Aan deze mains is een overloop gemaakt, die het overtollige water afvoert naar de teer- en ammoniakputten.Na het verlaten der mains heeft het gas nog een temp. van 80-90° C; een groot gedeelte moet nog condenseeren. Daarom moet het gas gekoeld worden. De koeling geschiedt door lucht- en waterkoelers (➝ Koelers). In de koelers vormt zich condensaat, bestaande uit ammoniakwater, teer en eenige koolwaterstoffen. Alle condensaat wordt naar de teerputten gevoerd, waar een scheiding moet plaats vinden van teer en ammoniakwater door verschil in s.g.
Na de koelers komt een roteerende gaspomp, exhauster genaamd. Deze zuigt het gas aan en perst het door de zuiveringstoestellen.
Het gezuiverde gas is kleurloos met een doordringenden reuk, veroorzaakt door organische zwavelverbindingen. Het heeft een wisselende samenstelling, die o.a. van het oventype afhangt. In den regel zal de samenstelling van het koolgas van 4200 calorieën bij 15° en 760 mm kwikdruk zijn als volgt (in %): koolzuur 1.2, zware koolwaterstoffen 3, zuurstof 0,5, kooloxyd 5.6, waterstof 57.1, methaan 20.6, stikstof 12. Wordt in de kamers ook een weinig gestoomd, zooals tegenwoordig geschiedt, dan is de samenstelling gemiddeld (in %): koolzuur 2.5. zware k.w.st. 2.8, zuurstof 0.5, kooloxyd 13.6, waterstof 49.4, methaan 21.2, stikstof 10.
Na de droge zuivering wordt het gas gemeten (➝ Gasmeter) en ten slotte in de ➝ gashouders geperst. In den gashouder staat het gas onder hoogen druk. Het is gewenscht een constanten gasdruk in het distributienet te hebben. Daarom is in die leiding aangebracht een zgn. ➝ drukregulateur, die den druk in de leiding constant houdt.
Behalve het gewone koolgas maken veel fabrieken ook gecarbureerd ➝ watergas.
Daarvoor is noodig een speciale installatie, bestaande uit drie plaatijzeren cylindrische toestellen, met vuurvast materiaal inwendig bekleed, generator, carburator en oververhitter. De generator is gevuld met cokes, de carburator is voorzien van een stapelwerk van vuurvaste steenen, zoodanig gerangschikt, dat er kanalen overblijven om het gas te laten passeeren; de oververhit ter heeft eveneens stapelwerk van vuurvaste steen.
Het procédé is het volgende. Een turbine blaast in den generator lucht. De cokes wordt nu tot koolzuur verbrand en er ontstaat een zeer groote hitte. De verbrandingsgassen gaan nu door den carburator en oververhitter en maken de vuurvaste steenen zeer heet. Zijn de toestellen voldoende heet (gewoonlijk in het bedrijf na 3 min), dan wordt de lucht afgesloten en stoom ingeblazen. Boven 950° wordt nu gevormd C + H20 ➝ CO + H2, het gewone watergas. Beneden 950° ontstaat ook CO2, dus het is zaak na den zgn. gasgang de temp. weer op te voeren door den zgn. blaasgang.
In den carburator sproeit men tijdens den gasgang gasolie op de gloeiende steenen, zoodat er oliegas ontstaat door ontleding van de olie: dit geschiedt alleen om de calorische waarde te verhoogen. De oververhitter dient om het gas eenigen tijd op hooge temp. te houden.
de Wilde.