(Fr.: couler; Du.: giessen; Eng.: to cast), vormgevingsproces waarbij een gesmolten materiaal in een gietvorm wordt gebracht opdat het in gestolde toestand de gewenste gedaante heeft.
Zeer karakteristiek wordt wel gesproken van vloeibare vormgeving, die vooral voor metalen van grote betekenis is en tot een belangrijke industrietak leidde. Gegoten metaalprodukten, kortweg gietstukken, zijn onontbeerlijk voor de machine- en de apparatenbouw, voor de auto-industrie en voor de scheeps- en de vliegtuigbouw; maar ook de speelgoedindustrie, de foto-industrie, de fabricage van computers en huishoudelijke artikelen zijn ondenkbaar zonder gietwerk. Veel mensen realiseren zich nauwelijks dat een auto onbetaalbaar zou zijn en wellicht niet te fabriceren zonder de toelevering van vele gegoten onderdelen; voor een stofzuiger geldt hetzelfde. Ontwikkeling van de gieterijtechniek maakte het mogelijk aan de toenemende eisen van kwaliteit en maatnauwkeurigheid te voldoen. De gieterij werd van een ambachtelijk bedrijf tot een goed gemechaniseerde fabriek, waarin procesbeheersing en nieuwe produktiemethoden grote technische kennis vergen.Gieten is een zeer oude techniek; 4000 jaar v.C. leerde de mens reeds vloeibare koperlegeringen (brons) in een vorm te gieten. De fraaie voorwerpen die bij opgravingen te voorschijn komen zijn het bewijs voor een bijzonder geperfectioneerd en kunstzinnig vakmanschap. Uit die tijd stamt ook reeds de idee om een voorwerp eerst in was te maken, het wasmodel te omhullen met leem of vuurvaste klei en het geheel na drogen te verhitten waarbij de was wegsmelt en de klei hard wordt. In de ontstane holte werd metaal gegoten. De Egyptenaren maakten reeds series wasmodellen in een stenen vorm. Eeuwen lang hebben kunstenaars op deze manier plastieken en beelden gegoten; ook het gieten van klokken met ornament geschiedt op deze wijze.
In de 20ste eeuw kreeg dit proces een nieuw hoogtepunt, onder de naam verloren-modelmethode, voor tandtechnische doeleinden (inlaids, montuur) en voor onderdelen van machines en apparaten die moesten voldoen aan een hoge oppervlaktekwaliteit en een grote precisie van maat en vorm zodat ze geen nabewerking behoeven en daardoor van moeilijk bewerkbare legeringen kunnen zijn. Gegoten turbineschoepen voor vliegtuigmotoren en gasturbines zijn slechts één toepassingsvoorbeeld van deze methode. Het metaalgieten, als enige vormgevingstechniek waarbij het gesmolten metaal direct de eindvorm krijgt, is wel de belangrijkste toepassing van gieten in het algemeen, maar ook kunststoffen worden (onder druk) gegoten. Voorts bedient de keramische industrie zich van een gietproces wanneer suspensies van klei in een vorm worden gecentrifugeerd en gedroogd om voorwerpen van aardewerk te maken.
Bij het metaalgieten zijn vooral na 1940 tal van nieuwe vorm- en gietmethoden ontwikkeld. Hoewel het gebruik van kleigebonden vormzand het oudst is, heeft zich juist hierin de meest moderne ontwikkeling voltrokken betreffende machinaal vormen. Naast methoden waarbij het zand in een metalen vormkast wordt verdicht door schokken en persen, ontstonden de vormautomaten die kastloze vormen produceren en de zgn. disamatic installaties waarop door persen een streng van aaneengesloten gietvormen wordt gemaakt, die vervolgens direct (eventueel automatisch) wordt afgegoten. Op deze wijze kunnen 300 vormen per uur worden gemaakt, gegoten en leeggeschud. Verwisseling van de modelplaat in enkele minuten maakt het mogelijk verschillende typen van gietwerk in serie te vervaardigen. Daarnaast zijn nog tal van andere vorm- en gietprocessen te noemen.
Klei als bindmiddel voor vormzand kan worden vervangen door waterglas, cement of door kunstharsen. Bij het holteloos gieten wordt een model van harde schuimvormige kunststof (polystyreen) omhuld met vormzand. Zonder dit model te verwijderen wordt gegoten, zodat het hardschuim wegsmelt in de hete metaalstroom. Zeer nieuw is de in Japan (1970) ontwikkelde vacuüm vorm- en gietmethode. Droog zand zonder bindmiddel wordt tussen kunststoffolie geëvacueerd. De zandkorrels worden bijeengehouden door de atmosferische druk buiten de folie.
De vacuümvorm is steenhard (men denke aan bijv. het pak vacuümverpakte koffie). Het gegoten metaal stolt tegen de vacuümvorm, die vervolgens als los zand uiteen valt. Het gietstuk is schoon zonder aanhangende vormzandresten, het zand kan opnieuw worden gebruikt en geeft geen grondstof- of milieuverontreinigingsproblemen.
Van de gietprocessen die met kunststofgebonden zandvormen werken wordt hier alleen het in 1940 door Croning in Duitsland ontwikkelde schaalvormproces genoemd. Daarbij wordt een mengsel van zand en kunststof (bakeliet) op een verwarmde metalen modelplaat gestort. Een dunne schil zal daarbij uitharden en deze kan als vormschaal worden afgelicht. Twee schalen tegen elkaar geklemd geven de gietvorm. Het voordeel is de grote maatnauwkeurigheid en het gladde oppervlak, terwijl de gietvorm door zijn onbeperkte houdbaarheid op voorraad is te maken. Bij gieten verbrandt de hars gedeeltelijk, het zand valt uiteen en geeft geen poetsproblemen voor het gietstuk, wel recyclingsproblemen betreffende het hergebruik.
Behalve schaalvormen kunnen volgens dit principe ook schaalkerns worden gemaakt. Kerns zijn afzonderlijke delen die in de gietvorm worden geplaatst om holten of uitsparingen te realiseren. Kleigebonden zand is onbruikbaar als kernmateriaal omdat het bij verhitten te hard wordt.
Het gietstuk zou scheuren door de bij stolling optredende krimp. Vanouds gebruikte men daarom toeslagstoffen die verbranden, zoals stro, mest of zaagsel. Later kwamen drogende oliën zoals lijnolie in gebruik die bij ca. 200°C polymeriseren en een goede sterkte geven (gebakken kerns) maar bij hoge temperatuur ontleden. Thans worden als kernbindmiddel voornamelijk kunstharsen toegepast of waterglas, met CO2 gehard. De massieve kunstharskern heeft goede eigenschappen; de schaalkern heeft daarbij nog het voordeel van geringe massa en grote gasdoorlaatbaarheid.
Men kan ook gieten in een permanente, metalen gietvorm (coquille of soms matrijs genaamd). Voordelen zijn het herhaald gebruik van de gietvorm, goede maatnauwkeurigheid en een glad oppervlak; een nadeel is de hoge kostprijs van de vorm, slechts lonend bij zeer grote series. Er kan gewoon worden gegoten met de hand of machinaal, in welk geval men spreekt van coquillegieten (Eng.: gravity die casting). Er kan ook onder zeer hoge druk (300...1000 maal de atmosferische druk) worden gegoten in spuitgietmachines. Dit spuitgieten (Eng.: pressure die casting) wordt uitsluitend voor dunwandig gietwerk van laagsmeltende metalen (zink, aluminium, loodantimoon) toegepast in zeer grote series (50.000 en meer). De toename van spuitgietwerk is sedert 1950 zeer sterk toegenomen. Gieten onder druk in permanente vormen geschiedt eveneens bij het centrifugaalgieten, vooral toegepast voor rotatiesymmetrische vormen (buizen, cilinders, ringen), waarbij geen kern nodig is.
De vorm roteert snel om een horizontale lengte-as, terwijl het metaal zijdelings wordt ingegoten. De snelheid is zo hoog dat de centrifugale kracht 50...100 maal zo groot wordt als de zwaartekracht. Dat betekent ca. 1500...2000 omwentelingen per minuut. Ook zandvormen kunnen centrifugaal worden gegoten, maar dan met veel lagere omwentelingssnelheden wegens de onbalans. Zeer kleine gietvormen bijv. voor tandtechnische doeleinden worden in een gietslinger, een ronddraaiende trommel met centrale gietloop, gegoten.
Gietstukken worden afhankelijk van de toepassingseisen op uitwendige of inwendige fouten onderzocht. Het eerstgenoemde kan visueel of met bijzondere detectiemethoden (penetratie of magnetisch) gebeuren. Inwendige fouten kan men opsporen door röntgenonderzoek met radioactieve stralingspreparaten of röntgenbuizen, maar ook met ultrageluid. Het hangt geheel van het gebruik en van de belasting af welke eisen hierbij worden gesteld. Elke gietlegering zal door zijn gedrag bij stolling een eigen specificatie vragen bij de beoordeling. Het beheersen van het stolgedrag is mede daarom van grote betekenis voor het gieten.
Hoewel niet in strikte zin is ook een gietblok een gietstuk te noemen. Gietblokken vormen het uitgangsprodukt voor alle gewalste en gesmede metalen en hun gietwijze is mede bepalend voor de kwaliteit van het eindprodukt. Soms worden deze blokken op bijzondere wijze gegoten en wel continu of semi-continu. Dit proces, ook wel strenggieten genoemd (Eng.: continuons casting) verloopt als volgt: Er wordt gegoten in een korte watergekoelde metalen gietvorm met losse bodem; zodra de stolling aanvangt beweegt de bodem omlaag terwijl de metaalstroom aanhoudt. Voor aluminium is deze wijze van blokfabricage algemeen ingeburgerd. Voor staal verkeert het proces in een aanloopstadium.
Dit komt door het veel moeilijker stolgedrag van staal, maar ook door het bestaan van vele kostbare blokwalsinstallaties voor gewoon gegoten grote blokken. Er valt echter een duidelijke toename van het continugieten voor staal te bespeuren, vooral bij de bouw van nieuwe staalfabrieken.
Het gieten in vacuüm wordt voor bijzondere staalsoorten of snel-oxiderende legeringen toegepast. Het vindt vrijwel uitsluitend toepassing bij het blokgieten en nauwelijks bij vormgietwerk.